В современном литейном производстве информационные технологии широко применяются для моделирования процессов заливки форм. При этом используют 3D-модели отливок вместе с литниковыми системами и компьютерные программы.

Электрошлаковый переплав – вид электрошлакового процесса, при котором металл переплавляется в ванне со шлаком, нагреваемым электрическим током. Возникнув изначально как способ получения слитков металла круглого, квадратного, а позднее прямоугольного сечения, электрошлаковая технология получила свое дальнейшее развитие в виде электрошлакового литья.

Вакуумные электропечи получили широкое распространение в связи с возникновением таких отраслей промышленности, как самолетостроение, атомная, ракетная и др. Вакуумная плавка металлов и сплавов в печах позволяет значительно снизить содержание газов и количество неметаллических включений, обеспечить высокую однородность и плотность слитка за счет направленной кристаллизации жидкого ...

Тигельные печи все чаще стали использовать в комплексе с другими плавильными агрегатами (вагранками, дуговыми печами). В этих случаях металл, предварительно расплавленный в указанных печах, поступает в индукционную электропечь для рафинирования и доведения до заданного химического состава.

Было проведено исследование влияния независимых параметров технологии получения катанки на свойства катанки. Была сформирована матрица для статистической обработки, содержащая 72 наблюдения.

В настоящей работе для исследования возможности повышения высокотемпературной прочности противопригарных покрытий было изучено влияние ультрадисперсных (наноструктурированных) материалов на прочностные свойства противопригарных покрытий.

Проведен сравнительный расчет процесса горения природного газа с целью определения экономии топлива при частичной замене воздуха кислородом для двух вариантов: при использовании в качестве окислителя воздуха и кислородно-воздушной смеси.

В данной работе качественную оценку маршрутов волочения предлагается проводить, используя температурный критерий совместно с критерием деформационной неравномерности проволоки в процессе тонкого волочения.

Основной задачей этой работы являлось продолжение исследований в направлении деформации при волочении проволоки и форм деформирующих зон волок с помощью средств численного моделирования методом конечных элементов с целью определения преимуществ различных форм деформирующих зон волок.

Создана методика оптимизации геометрии канала волоки при волочении проволоки по температурному критерию, позволяющая проектировать геометрию деформирующей и калибрующей зон волоки, обеспечивающих минимальные температуры в обрабатываемой проволоке.