/ 43 3 (67), 2012 A number of scientifically grounded technical deci- sions, the whole set of which has enabled to create techno- logical processes of production of high-quality cast bars of mass appointment is offered. А. Н. КРуТИЛИН, И. В. ЗЕМСКОВ, Г. И. СТОЛЯРОВА, М. В. ОСАДНИК, БНТу УДК 621.74 технологические ПроцессЫ иЗготовления литЫх Заготовок массового наЗначения Использование специальных методов для изго- товления литых заготовок должно решаться на ос- нове сравнения технико-экономических показате- лей существующей и предлагаемой технологии с учетом изменения эксплуатационных характери- стик изготавливаемых из заготовок деталей. В слу- чае если замена возможна и экономически целесо- образна, традиционные методы заменяют специ- альными методами литья, которые позволяют получать литые заготовки ограниченной номенкла- туры с высокими физико-механическими и экс- плуатационными свойствами. Существенные преимущества непрерывных методов литья предопределили высокий интерес специалистов в области литейного производства к разработке и использованию этих процессов для получения литых заготовок в машиностроении. Увеличение выхода годного литья до 85–90%, сни- жение припусков на механическую обработку, улучшение качества заготовок, возможность авто- матизации и механизации производства, улучше- ние условий труда способствуют значительному расширению области применения непрерывных методов литья при литье деталей из различных металлов и сплавов. Наибольший интерес пред- ставляют литые заготовки из чугуна, являющегося наиболее дешевым и распространенным конструк- ционным материалом. В настоящее время разнообразные способы непрерывного литья широко применяются в ме- таллургической промышленности для получения слитков из стали, цветных металлов и сплавов. Однако, несмотря на наличие в отечественной и зарубежной научно-технической литературе боль- шого количества патентной информации, техниче- ских предложений, попытки использовать науч- ные и технические разработки в области непре- рывного литья стали, цветных металлов и сплавов для получения фасонных заготовок из чугуна для нужд машиностроения не дали желаемых резуль- татов. Отчасти поэтому непрерывное литье чугуна все более отдаляется от непрерывной разливки и превращается в специальный способ литейного производства. Дальнейшее совершенствование известных и разработка новых методов непрерывного литья возможны только на основе тщательного теорети- ческого и экспериментального исследования те- пловых процессов, происходящих при формирова- нии отливки, изучения их металлургических и тех- нологических особенностей. В данной работе предложен ряд научно обо- снованных технических решений, совокупность которых позволила создать технологические про- цессы изготовления высококачественных литых заготовок массового назначения. Научным руководителем данного направления являлся д-р техн. наук, проф. В. И. Тутов. Под его руководством удалось значительно расширить об- ласть использования непрерывных способов ли- тья, довести до промышленного внедрения способ полунепрерывного литья машиностроительных за- готовок с использованием разрушаемых стержней. На основании анализа существующих спосо- бов определены наиболее перспективные принци- пиальные схемы литья заготовок поршневых ко- лец, гильз цилиндров, сепараторов подшипников и других деталей машино- и станкостроения, экс- периментально доказана возможность их практи- ческого осуществления. В 1972 г. в Белорусском политехническом ин- ституте были начаты исследования процесса вер- тикального литья заготовок с использованием раз- рушаемых стержней. Для определения принципи- альной возможности использования разрушаемых стержней в непрерывных способах литья и прове- 44 / 3 (67), 2012 дения экспериментальных исследований процесса были изготовлены экспериментальные установки, представленные на рис. 1, а, б . Установка (рис. 1, а) состоит из металлическо- го корпуса, на боковых стенках которого выполне- ны направляющие в виде продольных пазов. В пазы вставлен кристаллизатор, на котором находится литниковая система, предназначенная для подачи жидкого металла. Внутрь корпуса вставляется стержень. Кристаллизатор имеет возможность пе- ремещения вдоль корпуса установки и стержня. Между стержнем и кристаллизатором остается за- зор по форме сечения отливки. Формирование от- ливки происходит с одной стороны от стержня с другой от кристаллизатора. На установке впер- вые получена реальная деталь «рейка строгально- го станка», изучены механизмы формирования от- ливки, способы подвода металла, тепловые осо- бенности процесса. Проверку принципиальной возможности полу- чения непрерывным литьем полых отливок, ци- линдрического и коробчатого сечения проводили на установке, показанной на рис. 1, б. Установка состоит из верхней и нижней плит, соединенных между собой четырьмя направляющими стойками. С одной стороны установки проводили экспери- ментальные исследования получения различных заготовок в полунепрерывном варианте. Для этого использовали винтовой привод, смонтированный на нижней плите. На верхней плите располагается кристаллизатор и направляющее устройство для центровки стержней. В зазор между стержнем и кри- сталлизатором через заливочное устройство пода- вали жидкий металл и, перемещая подвижный стол, осуществляли протяжку отливки со стержня- ми. После получения отливки заданной длины кристаллизатор убирали, поднимали полученную заготовку и отделяли ее от затравки. Процесс ли- тья осуществляли в полунепрерывном варианте. Второй ручей установки использовали для определения принципиальной возможности непре- рывного процесса литья полых мерных цилиндри- ческих заготовок с использованием разрушаемых стержней. Для этого установка была оборудована тянущими валками, закрепленными на второй паре стоек. В кристаллизатор вводили стержни с фланцами-перемычками, разделяющими получа- емую отливку на мерные части. Ниже валков от- ливку разламывали по перемычкам, постоянно по- давая в кристаллизатор жидкий металл и наращи- вая сверху стержни. Использование песчаных стержней позволяет получать отливки со сложной внутренней поверх- ностью, переменного по длине сечения, с внутрен- ними ребрами, выступами и полостями вплоть до сквозных отверстий и карманов. Появляется воз- можность отливки заготовок сложного замкнутого коробчатого сечения типа станин, стоек, хоботов, значительно облегчается литье полых цилиндри- ческих заготовок. На рис. 2 показаны различные виды заготовок, полученных в ходе лабораторных исследований. Экспериментальные исследования позволили доказать принципиальную возможность получе- а б Рис. 1. Лабораторные установки полунепрерывного литья заготовок с использованием разрушаемых стержней / 45 3 (67), 2012 ния качественных заготовок цилиндрического и ко- робчатого сечения, провести серию эксперимен- тов по отработке технологии, исследования тепло- вых и металлургических параметров процесса, разработать конструкции кристаллизаторов и дру- гой оснастки, т. е. выполнить весь объем работ, не- обходимый для последующей разработки про- мышленной технологии и оборудования. Проведенный анализ кинетики затвердевания отливок позволил установить характер и скорость затвердевания, которые определяют стабильность процесса и оказывают большое влияние на фор- мирование структуры и свойств литых заготовок, получить исходные данные для практической раз- работки конкретных технологических процессов и оборудования. Широкая номенклатура заготовок машино- строения, которые можно получать методом вер- тикального непрерывного литья с использованием разрушаемых стержней или без них, привели к не- обходимости создания специальных литейных ма- шин различного назначения. В зависимости от но- менклатуры получаемых заготовок и конструкции применяемых машин процесс вертикального ли- тья можно реализовать как в полунепрерывном, так и непрерывном вариантах. На ПРУП «МЗОР» (рис. 3, а) изготовлена и уста- новлена опытно-промышленная установка, на ко- Рис. 2. Отливки, полученные на лабораторных установках непрерывного литья с использованием разрушаемых стержней 46 / 3 (67), 2012 торой разработана технология литья заготовок из чугуна сложной конфигурации. Первая опытно-промышленная установка не- прерывного литья полых мерных заготовок опро- бована на Каунасском литейном заводе «Центро- лит». Установка выполнена в напольном варианте в виде сварной конструкции, на которой смонти- ровано направляющее устройство для установки и ввода стержней в кристаллизатор, тянущего устройства в виде приводных и прижимных роли- ков и механизма разделения заготовок на мерные части. Заливку металла производили из кранового заливочного ковша через специальный желоб при постоянном наращивании стопки стержней в на- правляющем устройстве. На установке получены полые мерные заготовки размерами 120×84×220 мм. Внешний вид установки и рабочий момент литья показаны на рис. 3, б . Промышленные испытания показали работо- способность машины даже при наличии некото- рых конструктивных недоработок, ее высокую производительность (до 200 шт. заготовок в час). Одновременно были выявлены значительные трудности эксплуатации машин непрерывного типа, связанные с необходимостью непрерывной подачи жидкого металла, сменой заливочных ков- шей, уборкой из-под машины отлитых заготовок, непрерывной подачей стержней. Установки такого типа могут эксплуатироваться лишь в условиях специализированного производства при строгом согласовании работы с плавильным, стержневым и очистным оборудованием. На установках непрерывного литья разделение заготовок на мерные части происходит непосред- ственно в ходе процесса, что создает необходи- мость увеличения общей высоты литейной маши- ны, особенно при получении массивных отливок. Применение таких установок целесообразно лишь в случае получения заготовок толщиной стенок до 20–25 мм, при использовании разделительных флан- цев, затвердевание которых заканчивается при не- значительном удалении от кристаллизатора. Проще и надежнее в эксплуатации, легче ком- понуются с действующим оборудованием литей- ных цехов машиностроительных заводов установ- ки полунепрерывного литья. Разработана кон- струкция ряда оригинальных установок для полу- чения заготовок различной номенклатуры. В установке полунепрерывного литья крупных заготовок (до 600 мм в сечении) съем заготовок и простановку стержней осуществляют мостовым краном или специальной кран-балкой. Для удоб- ства удаления заготовки кристаллизатор убирают с технологической оси. Рабочий момент литья крупногабаритных заготовок гильз цилиндров су- довых двигателей (наружный диаметр заготовок а б Рис. 3. Опытно-промышленные установки: а – ПРУП «МЗОР»; б – Каунасский завод «Центролит» / 47 3 (67), 2012 265–580 мм, толщина стенки 40–80 мм) на уста- новке в литейном цехе ППСО «Приморремрыб- флот» (г. Находка) и транспортировка готовой за- готовки показаны на рис. 4. Площадь, занимаемая установкой, – 3,5×2,5 м, производительность – 2– 5 съем/ч. Установки для мелких и средних заготовок (максимальный габаритный размер в сечении 80– 250 мм) являются специальными и универсальны- ми, различаются конструкцией механизмов удале- ния заготовок и подачи стержней. В специализи- рованных установках, предназначенных для одного типоразмера заготовок, предусмотрено осущест- вление полного цикла, включая подачу стержней в кристаллизатор, отсоединение отливки от затрав- ки, возврат затравки с подвижным столом в исход- ное положение в автоматическом режиме. Процесс получения полых мерных заготовок внедрен на Дружковском машиностроительном за- воде для получения грундбукс и поршней, являю- щихся деталями механизированных крепей, исполь- зуемых в шахтах. Номенклатура отливок ограни- чена четырьмя типоразмерами, наружный диаметр – 100 и 120 мм, толщина стенки – 25 и 30 мм, высо- та – 70–100 мм. Материал отливок – антифрикци- онный чугун. Работа на установке осуществляется следующим образом. В начальный момент под- вижный стол с затравкой поднят в верхнее поло- жение, затравка введена в кристаллизатор, на нее установлена стопка стержней, размещенная в од- ной из направляющих колонн поворотного магази- на. Через желоб из заливочного ковша, находяще- гося в специальном заливочном стенде, жидкий металл подают в полость кристаллизатора и начи- нают протяжку. При приближении подвижного стола к основанию установки заливку прекраща- ют. Отливка выходит из кристаллизатора и ложит- ся на приемный желоб. Затем меняют направление движения подвижного стола на обратное. При движении вверх отливка переводится из верти- кального положения в горизонтальное и выдается на уровень пола. Происходит отделение отливки от затравки, она по роликам желоба скатывается в приемную емкость. Затравка возвращается в вер- тикальное положение и входит в кристаллизатор. Далее цикл литья повторяется. На рис. 5, а пока- зан рабочий момент заливки на специализирован- ной установке в литейном цехе Дружковского ма- шиностроительного завода. Установка занимает не- большую площадь, имеет рабочий ход 1900–2200 мм и обеспечивает производительность 5–10 съем/ч. Разработанные процессы, технология и обору- дование полунепрерывного литья заготовок маши- ностроения прошли широкую опытно-промыш- ленную проверку и внедрены на заводах различ- ных отраслей: на Липецком заводе «Центролит», Минском заводе автоматических линий для полу- чения широкой номенклатуры заготовок из чугу- на, Восточно-Казахстанском ВОСТОКМАШ заво- де (г. Усть-Каменогорск) для изготовления загото- а б Рис. 4. Процесс заливки (а) и снятие полученной заготовки (б) на установке в литейном цехе ППСО «Приморремрыбфлот» 48 / 3 (67), 2012 вок из нержавеющей стали Х18Н9Т и бронзы БрС30. Внешний вид универсальной установки представлен на рис. 5, б . Один из серьезных вопросов при непрерывном литье чугуна связан с процессом структурообразо- вания. Регулирование структуры и свойств чугун- ных непрерывнолитых заготовок является крайне важной и наиболее трудно решаемой задачей, ограничивающей применение способов непрерыв- ного литья в машиностроении. Специфические условия охлаждения, а имен- но высокая скорость затвердевания в кристаллиза- торе и значительное снижение интенсивности ох- лаждения отливки на выходе из кристаллизатора, оказывают существенное влияние на структуро- образование отливок. Одновременно с задачей по- вышения механических свойств и улучшения структуры внутренних зон отливки приходится решать задачу по предотвращению образования отбела и сокращению зоны с междендритным гра- фитом. Для определения оптимальных тепловых, тех- нологических и металлургических параметров, обеспечивающих получение заданных структуры и свойств непрерывнолитой заготовки, необходимо прежде всего изучить структурные превращения, происходящие в специфических условиях форми- рования отливки во время затвердевания и даль- нейшего охлаждения. Использование воздушного или водовоздуш- ного охлаждения позволяет регулировать интен- сивность охлаждения в достаточно широких пре- делах. Анализ полученных результатов показыва- ет, что, используя различные варианты вторичного охлаждения, можно менять интенсивность охлаж- дения отливки от a = 150–250 Вт/(м2⋅К) при есте- ственном охлаждении на воздухе до 1,7 МВт/(м2⋅К) при водоструйном охлаждении. Интенсивное ох- лаждение при литье чугуна со скоростью 5–8 °С/с в интервале температур 950–650 °С может быть успешно применено после окончания затвердева- ния для стабилизации перлита в структуре отливки. Применение экранирования примерно вдвое уменьшает интенсивность охлаждения отливки по сравнению с естественным охлаждением на возду- хе и еще более расширяет пределы регулирования процесса формирования отливки. Наиболее перспективно использовать данный технологический процесс для изготовления литых заготовок из высокопрочного чугуна с шаровид- ной формой графита. Результаты теоретического анализа и экспери- ментальных исследований явились научной осно- вой для создания новых малоотходных технологи- а б Рис. 5. Специализированные установки полунепрерывного литья: а – установка полунепрерывного литья (Дружковский ма- шиностроительный завод); б – универсальная установка / 49 3 (67), 2012 ческих процессов и оборудования для их промыш- ленной реализации с целью получения машино- строительных заготовок из чугуна методами непрерывного литья [1, 2]. Одними из наиболее ответственных тяжелона- груженных деталей двигателей, работающих на износ в условиях длительного воздействия знако- переменных нагрузок и повышенных температур, являются поршневые кольца. В настоящее время в мировой практике произ- водства заготовок поршневых колец преобладают два способа литья. Получение индивидуальной и маслотной заготовки из серого и высокопрочно- го чугуна в песчаные формы и центробежный спо- соб литья, предназначенный, главным образом, для получения маслотных заготовок из высоко- прочного чугуна. Технологию получения индиви- дуальной заготовки используют для получения ко- лец диаметром до 250 мм, от 250 до 450 мм инди- видуальным и маслотным способом, свыше 450 мм предпочтение отдается маслотной заготовке. Хи- мический состав чугуна выбирается в зависимо- сти от способа получения литой заготовки, требо- ваний по физико-механическим свойствам и струк- туре. Наилучшие показатели по физико-механиче- ским и эксплуатационным свойствам поршневые кольца имеют в случае изготовления литых загото- вок, в максимальной степени приближающихся по конфигурации к готовому изделию. Технологический процесс индивидуальной от- ливки заготовок поршневых колец стопочным ме- тодом является наиболее отработанным. Припу- ски под механическую обработку 0,3–0,5 мм на сторону. Выход годного при индивидуальном ме- тоде литья заготовок поршневых колец не превы- шает 40%. Коэффициент использования металла в зависимости от типоразмера заготовок находит- ся в пределах 0,4–0,6. К достоинствам индивиду- ального способа литья заготовок поршневых ко- лец следует отнести минимальные припуски под механическую обработку, низкую трудоемкость механической обработки, высокую производи- тельность процесса. Однако при этом способе имеет место неравномерность свойств по периме- тру заготовки, дефекты в виде нарушения конфи- гурации, газовые и усадочные раковины, неметал- лические включения. Способ литья маслотной заготовки использу- ется, главным образом, для получения заготовок из высокопрочного чугуна. Маслоты отливают с ра- диальным припуском под механическую обработ- ку 2,5–3,0 мм и уклоном 0,5–0,7. Для ликвидации усадочной раковины сверху устанавливают при- быль, которая составляет до 20% общего объема заготовки, что значительно снижает выход годного литья. Металлическая основа формируется за счет термической обработки. Основными недостатка- ми способа литья маслотных заготовок являются низкий выход годного литья, повышенный расход модификатора, нестабильность микроструктуры, наличие неметаллических включений. При центробежном способе литья маслотных заготовок отпадает необходимость в операциях по удалению литников, выпоров, прибылей. Припуск на механическую обработку составляет обычно 4 мм по наружному и 3–5 мм по внутреннему диаметру. Заготовки получают отбеленной или половинча- той структуры, поэтому их подвергают высоко- температурному отжигу. После предварительной обточки и расточки маслот их разрезают на инди- видуальные заготовки и подвергают термической обработке с целью получения необходимой струк- туры. Центробежный способ литья не позволяет получать профильные заготовки в поперечном се- чении. Это приводит к неравномерному по пери- метру припуску на механическую обработку. Име- ет место ликвация элементов, случаи получения заготовок с внутренними дефектами в виде неме- таллических включений и раковин. Плотность от- ливки, а также структура изменяются по толщине заготовки. При центробежном способе литья порш- невых колец неоднородность распределения хи- мических элементов по их сечению проявляется в большей степени по сравнению с литьем в сто- почных песчаных формах. Существенным недо- статком центробежного способа литья является низкий коэффициент использования металла (0,14– 0,2), выход годного литья не превышает 85%. Несмотря на хорошую организацию производ- ства, соблюдение технологических параметров ли- тья, тщательный контроль шихтовых и формовоч- ных материалов, высокую степень механизации и автоматизации, брак при литье традиционными способами во многих случаях превышает 5%. Ввиду несовершенства традиционных спосо- бов литья, постоянного повышения требований к качеству заготовок, необходимости экономии ма- териальных, топливных и энергетических ресур- сов ведутся поиски новых прогрессивных техно- логических процессов производства высококаче- ственных заготовок поршневых колец. Одним из наиболее перспективных для полу- чения заготовок поршневых колец является спо- соб литья, заключающийся в погружении песча- ных форм в расплав. В Белорусском национальном техническом университете разработан способ литья погруже- 50 / 3 (67), 2012 нием [3], принципиальная схема которого показа- на на рис. 6. Тонкостенные (5–10 мм) кольцевые одномест- ные формы, изготовленные из стержневой смеси, с помощью специального приспособления собира- ют в блоки. Заполнение и питание заготовок про- исходит при погружении форм в расплав через один или несколько литников, выходящих на на- ружную поверхность формы. Питание заготовок происходит непосредственно из ванны расплава до ее полного затвердевания, после окончания кристаллизации заготовки незатвердевший металл из питателей попадает обратно в печь. Совершенствование и разработка комплексной ресурсосберегающей технологии литья затрагива- ет все стадии изготовления начиная от теоретиче- ского анализа процесса формирования заготовок в характерных для способа условиях до чисто практических вопросов, связанных с использова- нием процесса в производстве. Экспериментальные исследования в силу слож- ности происходящих в процессе затвердевания процессов не позволяют определить количествен- ные взаимосвязи между технологическими пара- метрами процесса. На протяжении достаточного длительного времени на основании эксперимен- тальных исследований определены оптимальные технологические параметры процесса при литье заготовок из серого низколегированного и высоко- прочного чугуна. За счет активного воздействия на скорость за- твердевания и охлаждения в различные периоды формирования отливки предлагаемый технологи- ческий процесс обеспечивает получение заготовок без структурно-свободного цементита с требуемым уровнем физико-механических свойств без приме- нения энергоемкой термической обработки. Опти- мальные тепловые условия формирования обеспе- чивают равномерность твердости по периметру заготовки. Физико-механические свойства и ми- кроструктура удовлетворяют требованиям техни- ческих условий на поршневые кольца. Возможно получение одинарных литых заготовок из высоко- прочного чугуна доэвтектического состава, сво- бодных от дефектов усадочного происхождения. Значительно сокращаются безвозвратные потери металла, так как нет необходимости использовать большое количество отходов производства, со- ставляющих более 40% при традиционной техно- логии литья. Замена традиционной технологии литья инди- видуальных заготовок поршневых колец в песча- но-глинистые формы на способ литья погружени- ем позволяет при высокой производительности процесса увеличить выход годного до 85–95%, значительно упростить и удешевить технологиче- ский процесс. Для изготовления фасонных заготовок пред- ставляет интерес технологический процесс разде- ления твердой и жидкой фаз [4]. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 7. Процесс литья осуществляется следующим образом. Расплав с помощью заливочного ковша заливают в металлоприемник. Стержни устанав- ливают в форму, при повороте металлоприемника металл по металлопроводу поступает в форму и заполняет ее. После выдержки металла в форме, Рис. 6. Принципиальная схема процесса: 1 – расплав; 2 – от- ливка; 3 – огнеупорная вставка; 4 – промывник; 5 – надстав- ка; 6 – форма; 7 – питатель; 8 – раздаточная емкость Рис. 7. Принципиальная схема процесса: 1 – металлоприем- ник; 2 – плита для крепления форм; 3 – гильза для вытал- кивания отливок; 4 – пневмоцилиндр; 5 – металлопровод; 6 – механизм поворота / 51 3 (67), 2012 необходимой для полного затвердевания отливки, металлоприемник возвращают в исходное положе- ние. Незатвердевший металл по металлопроводу стекает в металлоприемник и используется в по- следующих циклах литья. Уровень металла в ме- таллоприемнике поддерживают в заданных преде- лах. Металлоприемник футерован огнеупорным кирпичом, может иметь систему подогрева металла. Сифонная подача расплава в форму практиче- ски исключает формирование в отливке раковин экзогенного характера. Благоприятные условия фор- мирования отливок способствуют получению вы- соких механических и эксплуатационных свойств отливок. Метод разделения твердой и жидкой фаз пес- чаными стержнями может быть широко использо- ван для производства отливок практически из лю- бых сплавов. Проведены экспериментальные ис- следования с целью получения разработанным способом отливок из чугуна, сплавов на основе меди и алюминия. По результатам исследований гидродинамиче- ских и тепловых параметров процесса разработан технологический процесс литья сепараторов под- шипников с использованием разрушаемых стерж- ней. По сравнению с центробежным литьем повы- шается производительность процесса, увеличива- ется выход годного, коэффициент использования металла возрастает от 16 до 38%. Процесс легко поддается механизации и автоматизации. На рис. 8, а показаны отливки сепараторов подшипников, полученные по данной технологии. Разработанный метод литья может также успешно использоваться при производстве отли- вок поршневых колец (рис.8, б), гильз цилиндров, различных по габаритам и конфигурации втулок и т. д. Применительно к литью заготовок массового назначения, таких, как поршневые кольца, гильзы цилиндров, мелющие тела, данная технология по- зволяет использовать в технологическом процессе полупостоянные и постоянные формы. Разработанная схема осуществления процесса, заключающаяся в сифонном заполнении формы жидким металлом и использовании металла неза- твердевшего остатка при следующих циклах ли- тья, позволяет получать качественные литые заго- товки при существенном сокращении затрат ме- талла на литниковую систему и прибыли. Выход годного металла возрастает до 90%. Независимо от рода сплава разработанный способ увеличивает выход годного литья, позволя- ет сократить объем механической обработки, улучшает свойства литых заготовок и повышает производительность процесса литья. Преимуще- ства способа обусловливают технико-экономиче- скую целесообразность его широкого внедрения в литейное производство. Широкому применению специальных мето- дов литья способствуют специализация и коопе- рация производства, на основе которых стано- вится возможным создание специализированных цехов по производству отливок узкой номенкла- туры с использованием наиболее выгодного для данного класса отливок специального способа литья. Особое развитие получают способы, ко- торые легко вписываются в поточное производ- ство, обеспечивают широкое применение меха- низации и автоматизации производственных про- цессов. Однако при внедрении этих процессов в про- изводство следует иметь в виду, что, как и боль- шинство других специальных способов литья, способы непрерывного литья требуют более высо- кой организации культуры производства, более жесткого соблюдения технологической дисципли- ны, чем традиционные методы литья в песчаные формы. а б Рис. 8. Отливки, полученные методом разделения твердой и жидкой фаз: а – заготовки сепараторов подшипников; б – стерж- невой ящик, стержни, поршневые кольца 52 / 3 (67), 2012 Литература 1. Т у т о в В. И. Разработка малоотходных процессов непрерывного литья заготовок машиностроения из чугуна: дис. … д-ра техн. наук. Минск, 1987. 2. К р у т и л и н А. Н. Разработка процесса вертикального непрерывного литья полых машиностроительных заготовок из чугуна: дис. … канд. техн. наук. Минск, 1987. 3. Т у т о в В. И., С т о л я р о в а Г. И. и др. Метод получения индивидуальной отливки поршневого кольца // Республ. межвед. сб. «Металлургия». Минск, 1978. № 12. С. 45–47. 4. З е м с к о в И. В. Разработка и исследование метода разделения твердой и жидкой фаз для получения фасонных маши- ностроительных заготовок: дис. … канд. техн. наук. Минск, 1979.