154 После смешивания компонентов шихты в нее добавляют связующее – 0,7 мл 25% - го спиртового рас- твора фенолформальдегидной смолы СФ – 010А (ГОСТ 18094 – 80). Полученную шихту тщательно пере- мешивают и дважды перетирают через сито с размером ячейки 1 мм, формируя гранулы. Форма гранул по- зволяет при прессовании участвовать сдвигающим напряжениям, которые обеспечивали перемещение их компонентов без разрушения связи между ними. В заключение можно добавить, что применение данной технологии является перспективным направ- лением для исследования, т.к. вышеуказанные композиции показали высокие свойства наряду с относитель- ной простотой получения. УДК 621.744 Инжекционное формование литьевых составов CATAMOLD Студент Шибеко О.О1, Научный руководитель – Виолентий Д.Р2, 1Белорусский национальный технический университет 2ГНУ «Институт порошковой металлургии НАН Беларуси» г. Минск Технология инжекционного формования порошковых материалов (powder injection molding – PIM) основана на использовании литья под высоким давлением термопластичных масс из высокодисперсных ме- таллических (metall injection molding – MIM) или керамических (ceramic injection molding – CIM) порошков и полимерного связующего вещества, термического, сольвентного или каталитического удаления связую- щего в специальной печи для удаления связующего и окончательном высокотемпературном спекании их в атмосфере или в вакууме. CIM технология имеет большую перспективу и огромное преимущество при производстве деталей сложной формы с точными геометрическими размерами и большими объемами производства по сравнению с традиционными методами, т.к. имеет существенные технологические преимущества: - снимает все ограничения по сложности формы изготавливаемой детали; - дает новые неограниченные возможности для дизайна изделий; - позволяет получать более прочные детали за счет модификации характеристик материалов; - позволяет придавать поверхностям формируемых деталей практически любые свойства – от очень гладких до текстурированных; - получать детали с минимальной толщиной сечения от 0,5 до 30 мм с допусками в пределах 0,1мм на каждые 25 мм линейных размеров детали и стабильной повторяемостью размеров; - снижает время изготовления деталей; - предоставляет возможность удешевления готовых изделий за счет исключения операции по механо- обработке; В ГНУ ИПМ НАН Беларуси используются литьевые составы, выпускаемые под торговой маркой Catamold, основу которых составляет связующее вещество полиацеталь – полупрозрачный термопластич- ный полимер с хорошими технологическими характеристиками: высокой стабильностью размеров, высокой прочностью и хорошей теплостойкостью. Превосходные общие характеристики полиацеталя делают его предпочтительным материалом для использования в производствах, требующих высокой точности геомет- рических размеров изделий. Однако решающим преимуществом полиацеталя в качестве связующего в мате- риалах Catamold является возможность его быстрого каталитического удаления. Catamold представляет со- бой однородный, гранулированный материал, который не нуждается в дальнейшей гомогенизации. Его не- обходимо расплавлять в максимально мягких условиях, для того, чтобы избегать ненужного перегрева и деструкции. Температура разложения полиацеталя в Catamold 110-140 оС, а точка плавления 165 оС. Механизм удаления связующего из отлитой заготовки основан на диффузии и проникании испаряю- щегося формальдегида через поры (рисунок 1). Граница раздела связующего вещества и газа двигается внутрь заготовки со скоростью 1-2 мм/ч. Рисунок 1 – Механизм каталитического удаления связующего. 155 На установке Allrounder 170U 150-70 проведены исследования по уплотнению керамических мате- риалов Catamold методом инжекционного формования. Свойства образцов представлены в таблице 1. Таблица 1 – Свойства керамики полученной по CIM технологии из материалов Catamold Свойства Единица измерения Керамика на основе Al2O3 Керамика на основе ZrO2 Плотность г/см3 3,8 - 3,9 5,90 - 5,95 Модуль Юнга ГПа 350 - 400 200 – 220 Предел прочности при изгибе МПа 300 - 450 400 – 600 Коэффициент вязкости разрушения МПа∙м1/2 3,5 – 4,0 5 – 6 Твердость HV 1500 - 2000 1350 -1420 Примеры изделий,полученных по CIM технологии приведены на рисунке2: а) б) Рисунок 2 - а) Золотниковые пары из керамики на основе Al2O3; б) Корпуса часов из керамики на ос- нове ZrO2 Как видно из приведенного, передовая керамика на основе Al2O3 и ZrO2, изготавливаемая методом инжекционного формования из материалов Catamold, имеет высокие физико-механические свойства, что открывает для нее перспективу широкого применения в промышленности Республики Беларусь. УДК 621.793 Получение электродов для электроискрового легирования с использованием технологии сухого изостатического прессования Студентка гр.104815 Букато Н.Ю. Научный руководитель – Саранцев В.В. Белорусский национальный технический университет г. Минск Введение. Среди важных факторов, определяющих технический прогресс методов нанесения покры- тий, можно выделить создание специальных многофункциональных электродных материалов (ЭМ). Расхо- дуемые электроды используются при нанесении покрытий наплавкой, электроискровым легированием, гальваническим осаждением, ионной конденсацией и т.д. Постановка задачи. Сейчас в мире для электроискрового легирования (ЭИЛ) используются, в основ- ном, электроды из твердых сплавов на основе карбида вольфрама (группы ВК и ТК), которые предназначе- ны только для увеличения износостойкости поверхности. Эти электроды не могут во многих случаях удов- летворить потребности современного производства. Разработка новых способов получения электродных материалов необходимых для формирования заданных характеристик покрытий является важной и актуаль- ной задачей современного производства. Для получения электродов из широкой гаммы тугоплавких материалов предложено использование метода сухого изостатического прессования (СИП) с последующим спеканием. Перспективность использо- вания этого метода обусловлена возможностью получать электроды широкой номенклатуры из порошков исходных компонентов и формовать изделие заданного размера. Этот метод является наукоемким и откры- вает принципиально новый подход в организации технологического процесса получения длинномерных изделий из хрупких и трудно деформируемых порошков тугоплавких неорганических соединений. Благодаря технологическим возможностям СИП в процессе формования изделий порошки подверга- ются квазистатическому нагружению. По технологии СИП возможно получение деталей из порошков в виде сплошных цилиндров или в виде трубок (рисунок 1). Для получения электродов была спроектирована и изготовлена оснастка, позволяющая за один цикл спрессовать трубчатые или цилиндрические стержни из порошковых материалов (рисунок 2).