МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ Белорусский национальный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Методические указания по выполнению курсового проекта Минск БНТУ 2013 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ Белорусский национальный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов машиностроительного, автотракторного, военно-технического факультетов и факультета технологий управления и гуманитаризации Минск БНТУ 2013 2 УДК 621.7/9.001.63(075.8) ББК 34я7 Т38 Составители: Г. Я. Беляев, А. А. Ярошевич, Ю. В. Моргун Рецензенты: доктор технических наук, профессор Белорусского государственного университета информатики и радиоэлектроники С. Е. Карпович; главный инженер завода «Ударник» В. Г. Зольников В методических указаниях освещены тематика, структурное построение и общие правила оформления курсовых проектов по технологии машиностроения. Издание предназначено для студентов машиностроительного (МСФ) (специальностей 1-36 01 01, 1-36 01 03, 1-36 01 04, 1-27 01 01, 1-53 01 01), автотракторного (АТФ) (специальностей 1-37 01 01, 1-37 01 03, 1-36 01 04, 1-37 01 05, 1-36 01 07), военно-технического (ВТФ) (специальности 1-37 01 04-02) факультетов и факультета технологий управления и гуманитаризации (ФТУГ) (специальности 1-36 20 01 ) БНТУ. © Белорусский национальный технический университет, 2013 3 ВВЕДЕНИЕ Курсовой проект по технологии машиностроения является од- ним из этапов подготовки инженеров, в процессе которого форми- руются и закрепляются теоретические знания студентов. Приобре- тается опыт самостоятельного решения практических задач, обес- печивается требуемая степень подготовленности студента к выполнению дипломного проекта и к дальнейшей инженерной дея- тельности, к выполнению задач по выпуску продукции, соответ- ствующей по своим технико-экономическим показателям мировым образцами являющейся конкурентно-способной на внешнем рынке. В процессе работы над курсовым проектом студентом решаются следующие вопросы: выбор способа получения заготовки, анализ технологичности конструкции детали (изделия), проектирование операций, расчет припусков, выбор технологического оборудо- вания, режущего, мерительного и вспомогательного инструментов и приспособлений, расчет режимов резания и норм времени на проек- тируемые операции. Особое внимание должно быть уделено выбору схемы ба- зирования и разработке конструкции приспособлений для механи- ческой обработки (сборки). Разработанный технологический процесс механической обра- ботки (сборки) должен быть в достаточной степени обоснован тех- нико-экономическими расчетами. 1. ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА Курсовой проект по технологии машиностроения включает по- яснительную записку, графическую часть проекта, техноло- гическую документацию и спецификации на все специфи- цированные (состоящие из двух и более элементов) изделия. Пояснительная записка (ПЗ) выполняется на бумажном (или по согласованию с руководителем ином носителе) в объеме 30– 50 страниц машинописного (рукописного) текста (включая рисунки, таблицы, графики, формулы и пояснения к ним). Она включает сле- дующие разделы: 1. Титульный лист. 4 2. Задание на курсовое проектирование. 3. Ведомость объема проекта. 4. Содержание. 5. Аннотация. 6. Введение. 7. Описание объекта производства, его назначение, основные технические характеристики. 8. Назначение и условия работы детали в узле. 9. Технологический контроль конструкторской документации и отработка конструкции детали на технологичность. 10. Анализ базового (если имеется в наличии) техпроцесса. 11. Выбор типа и организационной формы производства. 12. Выбор метода (методов) получения заготовки с эконо- мическим обоснованием. 13. Проектирование маршрутной технологии механической обработки. 14. Разработка операционной технологии с экономическим обоснованием. 15. Расчет и назначение припусков на механическую обработку. 16. Размерный анализ техпроцесса (по согласованию с преподавателем). 17. Расчет и назначение режимов резания, норм времени на механическую обработку, необходимого количества оборудования и его загрузки. 18. Разработка теоретической схемы базирования и схем приспособлений, реализующих выбранную схему базирования (выполняют студенты специальностей «Технология машиностро- ения» (1-36 01 01) и «Автоматизация технологических процессов и производств» (1-53 01 01)). 19. Проектирование и расчет приспособления (описание принципа работы, силовой расчет и расчет на точность, технико- экономическое обоснование) – выполняют только студенты МСФ. Студенты АТФ дают только описание принципа работы приспособления. 20. Расчет технико-экономических показателей техноло- гического процесса. 21. Заключение. 22. Литература. 5 Примечание: к пояснительной записке прилагаются комплект технологических документов, программная карта при обработке на станках с ЧПУ. Отчет по выполненной научно-исследовательской работе (в случае ее выполнения). В проекте может быть представлена и методическая разработка. Объем графической части проекта представлен в таблице 1. Таблица 1 – Содержание и объем графической части № п/п Наименование чертежа Количество листов Наименование специальности 1 Чертеж детали* 0,5–1 Для всех специальностей МСФ, АТФ, ВТФ, ФТУГ 2 Чертеж заготовки* 0,5–1 3 Эскизы операционные 2 л. формата А1 8–12 эскизов Для специальностей 1-36 01 01, 1-53 01 01 МСФ 1 л. формата А1 4–6 эскизов Для всех специальностей АТФ, ВТФ, ФТУГ и специ- альностей 1-27 01 01, 1-36 01 03, 1-36 01 04 МСФ 4 Чертеж станочного или контрольного приспособления* 1–2 Для всех специальностей МСФ и АТФ 5 Размерный анализ техпроцесса 1–2 л. формата А1 Для специальности 1-36 01 01 по согласованию с руководи- телем проекта взамен п. 4 или в качестве дополнения к об- щему объему 6 Схемы базирования заготовок на опера- циях механической обработки и схемы приспособлений, реа- лизующие принятые схемы базирования 1–2 л. формата А1 Для специальности 1-36 01 01 по согласованию с руководителем проекта взамен п. 4 7 Научно-исследова- тельская или мето- дическая работа 1 л. формата А1 Один из пп. 5, 6, 7 может быть включен в графи- ческую часть проекта по согласованию с руководите- лем как дополнение к обще- му объему или взамен п. 4 8 Программная карта обработки на станках с ЧПУ 1 л. формата А1 6 Примечание: * – формат чертежа заготовки, детали, станочного или контрольного приспособления выбирается по согласованию с руководите- лем проекта. Задание на проектирование технологического процесса обра- ботки детали и тематика проектов. Задание на проектирование технологического процесса механической обработки или сборки студенты получают в течение первой недели семестра, в котором выполняется курсовой проект. В качестве тем курсового проекта могут быть как детали существующего производства, так и детали, для которых техпроцессы отсутствуют. Технологический процесс изготовления деталей, выданных в ка- честве объекта для курсового проектирования должен содержать не менее 10 операций (позиций, переходов) механической обработки (сборки) для студентов МСФ (специальность 1-36 01 01) и не менее 4–6 операций для студентов АТФ, ВТФ, ФТУГ и специальностей 1-36 01 03, 1-53 01 01, 1-27 01 01. Студенты дневной формы обучения выполняют курсовой проект после прохождения технологической практики на предприятиях, соответствующих профилю специальности. Введение. Во введении необходимо дать обоснование актуаль- ности разрабатываемой темы. Ее значение для повышения эффек- тивности производства, охарактеризовать основные задачи, стоя- щие перед отраслью промышленности. Перед машиностроительным комплексом поставлена задача повышения технического уровня и качества машин, добиваясь их конкурентоспособности на внешнем рынке товаров и услуг. Во введении необходимо отметить роль ма- шиностроения в переоснащении народного хозяйства современным оборудованием и технологиями, историю развития современного машиностроительного предприятия на примере конкретного маши- ностроительного предприятия Республики Беларусь. Курсовой проект по технологии машиностроения является ком- плексной инженерной работой, тесно связанной c дисциплинами физико-математического цикла, теорией резания, проектированием режущего инструмента, технологическим оборудованием, техноло- гией заготовительного производства и другими дисциплинами. Все эти вопросы должны быть отражены во введении (объем 1– 2 страницы). 7 Описание объекта производства. В этом разделе отображаются конструктивные особенности и основные характеристики объекта производства, под которым понимается машина в целом. Здесь же указывается назначение детали, условия ее работы, воспринимаемые нагрузки и возникающие напряжения, требования к точности и каче- ству поверхностей, конструктивные особенности детали. Отмечаются поверхности, имеющие основное и второстепенное назначение. При- водятся характеристики материала, из которого изготавливается де- таль, его химический состав и механические свойства. Анализ технологичности конструкции детали. Одним из эта- пов технологической подготовки производства является технологи- ческий контроль конструкторской документации (КД), представля- ющий собой ее инженерную проверку на соответствие требованиям технологичности. Основные задачи технологического контроля: повышение производительности и качества обработки, снижение материалоемкости, трудоемкости и себестоимости, возможность применения новых высокоэффективных и производительных мето- дов обработки. Цель анализа технологичности конструкции: выяв- ление недостатков конструкции детали и возможностей улучшения технологичности. При этом в конструкцию детали могут быть вне- сены изменения, позволяющие снизить затраты производства. Исходными данными при отработке детали на технологичность являются: программа выпуска, тип и форма организации производ- ства, рабочий чертеж детали и технические требования. Рабочий чер- теж должен содержать все необходимые сведения о детали, т.е., все проекции, разрезы и сечения, дающие четкое представление о кон- струкции детали, размеры с необходимыми допусками, шерохова- тость поверхностей, а также другие технические требования (по- грешности формы, наличие и вид термической обработки, покрытия, масса детали, марка материала и т.д.). Оценка технологичности может быть двух видов: качественная и количественная. Качественная оценка характеризует конструкцию обобщенно, на основании опыта технолога и производится на всех стадиях проектирования как предварительная. После завершения анализа технологичности конструкции детали все предложения должны быть систематизированы и приведены в пояснительной записке. Предлагаемые изменения в конструкцию 8 детали и заготовки вносятся после согласования с руководителем проекта. Анализ базового технологического процесса. В этом разделе должны быть рассмотрены следующие вопросы: 1. Правильность выбора материала заготовки с учетом условий работы детали, стоимости материала, обрабатываемости резанием, давлением, литьем, свариваемости, склонности к короблению во время термообработки и т.д.; 2. Рациональность метода получения заготовки, ее размеров и формы в отношении фактических припусков на обработку; 3. Соответствие маршрута обработки типовому или групповому технологическому процессу аналогичных или близких по конструк- ции деталей; 4. Степень учета основных требований теории базирования на всех операциях техпроцесса (правила шести точек, принципов сов- мещения и постоянства баз); 5. Соответствие типов и параметров технологического оборудо- вания по габаритам рабочей зоны размерам и конструктивным осо- бенностям детали, заданным производительности и точности обра- ботки, правильность и полнота использования технологических возможностей станков на всех операциях; 6. Возможность применения в техпроцессе прогрессивных кон- струкций режущего инструмента, обеспечивающего высокую про- изводительность и точность обработки; 7. Способы измерения размеров, формы и взаимного расположе- ния поверхностей и применяемый в техпроцессе мерительный ин- струмент; 8. Эффективность использования оборудования по мощности, степень автоматизации и механизации техпроцесса; 9. Соблюдение требований технологической дисциплины, без- опасности труда и охраны окружающей среды. Технологический анализ базового варианта техпроцесса следует выполнять в форме таблиц П.1–П.8 Приложения. После каждой таблицы должно быть заключение о перспективности того или ино- го элемента базового технологического процесса и возможности их использования в проектируемом техпроцессе. Выбор типа и организационной формы производства. Резуль- таты анализа служат основанием для разработки нового технологи- 9 ческого процесса изготовления детали (сборки узла), обеспечиваю- щего заданные производительность, точность, качество и техниче- ские требования при меньших затратах на обработку по сравнению с базовым вариантом. Тип производства характеризуется коэффи- циентом закрепления операций: Kз.o. ≤ 1 – массовое производство, 1 < Kз.o. ≤ 10 – крупносерийное, 10 < Kз.о. ≤ 20 – среднесерийное, 20 < Kз.о. ≤ 40 – мелкосерийное производство. В единичном произ- водстве Kз.о. не регламентируется. Значение Kз.o. принимается для планового периода, равного од- ному месяцу, и определяется по формуле , P O Kз.о.  где О – число операций; Р – число рабочих мест с различными операциями. Если за рабочим местом закреплена только одна операция (неза- висимо от коэффициента загрузки оборудования), общее число опе- раций равно числу рабочих мест, Kз.o. = 1 и производство считается массовым. Если за всеми или некоторыми рабочими местами за- креплено более чем по одной операции, то Kз.o. > 1 и производство является серийным. При малой загрузке оборудования его следует догружать аналогичными операциями по обработке других деталей. Условное число операций, закрепленных за одним рабочим местом в течение одного месяца при работе в одну смену, определяется по формуле , η η О з н р.м.  где ηн – нормативный коэффициент загрузки оборудования; ηз – коэффициент загрузки рабочего места проектируемой опе- рацией. Среднее значение нормативного коэффициента загрузки обору- дования для массового производства принимают 0,7; крупносерий- ного и для станков с ЧПУ – 0,75; среднесерийного – 0,8; мелкосе- рийного – 0,9. 10 Для выбора значения нормативного коэффициента загрузки обо- рудования можно ориентировочно определить тип производства по годовой программе выпуска и массе детали по таблице 2. Таблица 2 – Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали Масса детали, кг Тип производства Единичное, шт. Мелко- серийное, шт. Средне- серийное, шт. Крупно- серийное, шт. Массовое, шт. Объем выпуска, шт. 1,0–2,5 < 10 10–1000 1000– 50000 50000– 100000 ≥ 100000 2,5–5,0 < 10 10–500 500– 35000 35000– 75000 ≥ 75000 5,0–10 < 10 10–300 30– 25000 25000– 50000 ≥ 50000 > 10 < 10 10–200 200– 10000 10000– 25000 ≥ 25000 Расчетное количество станков, необходимое для выполнения операции можно определить по формуле , 60 э к-шт p F NT m  где Тшт-к – норма штучного для массового или штучно-кальку- ляционного времени для остальных типов производства; N – программа выпуска данной детали, шт.; Fэ – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч, берется по данным предприятия, на котором изготавливается данная деталь, а норма штучного или штучно-калькуляционного времени – из базового технологического процесса или из нормиро- вочной карты. При отсутствии базового техпроцесса она рассчиты- вается по приближенным формулам [1; 12]. 11 Необходимое явочное число рабочих для обслуживания в тече- ние одной смены одного станка, загруженного по плановому норма- тивному коэффициенту, , Ф60 O Ф60 мв кштмр.м. мв кшт K TN K NT P ii   где Ni – приведенный месячный объем выпуска деталей, шт., при загрузке станка до принятого нормативного коэффициента загрузки, Ni = Ор.м. Nм; Тшт-к – штучно-калькуляционное время на выполнение проекти- руемой операции, мин; Kв – коэффициент выполнения норм; Фм – эффективный месячный фонд времени рабочего, занятого в течение 22 дней в месяц, ч. Форма организации производства зависит от типа производства, объема выпуска деталей, установленного порядка выполнения опе- раций, расположения технологического оборудования и направления и характера движения заготовок по рабочим местам. Решение о целе- сообразности организации поточной или групповой формы произ- водства принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточ- ной линии при условии ее загрузки при двухсменной работе на 65– 75 %. Если заданный суточный выпуск меньше суточной производи- тельности поточной линии при ее загрузке на 65–75 %, применение однономенклатурной поточной линии нецелесообразно. В условиях массового производства одни и те же заготовки непрерывно находятся в работе. В этом случае определяется такт и ритм выпуска. Такт выпуска определяется по формуле Tв = 60 F / N. Ритм – величина, обратная такту. При групповой форме организации запуск изделий в производ- ство осуществляется партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства. Количество дета- лей в партии определяется по методике В. А. Петрова [1]. 12 Выбор метода получения заготовки. При выборе метода полу- чения заготовки возможны следующие варианты. 1. Способ получения заготовки принимается аналогичным суще- ствующему на предприятии. Тогда рассчитывается стоимость полу- чения заготовки по заводскому варианту. 2. Способ получения заготовки изменяется. Но это изменение не приводит к изменению техпроцесса механической обработки заго- товок. В этом случае предпочтение следует отдавать способу с бо- лее высоким коэффициентом использования материала и имеющего меньшую себестоимость. 3. Изменяется способ получения заготовки и он приводит к су- щественному изменению техпроцесса механической обработки. То- гда решение о целесообразности выбора этого способа принимается после расчета технологической себестоимости механической обра- ботки с учетом стоимости заготовки. Выбор варианта маршрута технологического процесса и его тех- нико-экономическое обоснование. В этом разделе производится вы- бор и обоснование методов обработки всех поверхностей на основе требований чертежа и технических условий. Здесь же приводится технико-экономическое обоснование выбранного варианта техпро- цесса. Намечая маршрут технологического процесса, следует ис- пользовать типовые техпроцессы механической обработки подоб- ных деталей, технологические характеристики различных методов обработки и средств технологического оснащения (оборудования, приспособлений, режущего, мерительного и вспомогательного ин- струмента). При решении этой задачи необходимо руководствоваться сле- дующими положениями. 1. Вначале обрабатывают поверхности, которые затем использу- ются в качестве промежуточных или чистовых технологических баз. 2. Затем обрабатываются остальные поверхности в порядке, об- ратном их степени точности (чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже ее обрабатывают). 3. В конец маршрута выносят обработку легкоповреждаемых по- верхностей (резьб, рифлений, мелких шлицев и т.д.). 4. Для своевременного обнаружения дефектов заготовки (рако- вины, трещины и т.п.) вначале производят черновую, а если требу- 13 ется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. 5. Если деталь должна быть подвергнута термической обработке, то техпроцесс разделяют на две части: до термообработки и после нее. 6. Отделочные операции обычно выносят в конец маршрута, что уменьшает риск случайных повреждений окончательно обработан- ных поверхностей в процессе обработки и транспортирования. 7. Последовательность обработки зависит от способа простанов- ки размеров на чертеже детали. В первую очередь обрабатывают ту поверхность, относительно которой координировано наибольшее количество других поверхностей. 8. Вспомогательные операции (сверление мелких отверстий, сня- тие заусенцев, зачистка поверхностей и т.д.) обычно выполняют на стадии чистовой обработки. После предварительного составления последовательности обра- ботки поверхностей выбирают способы и средства обработки каж- дой из них и определяют количество переходов (операций), необхо- димых для обработки заготовки. Число переходов (операций), обеспечивающих заданную точ- ность поверхности, можно определить расчетом уточнения всего технологического процесса: , Т Т дет заг т.п.  где Тзаг и Тдет – допуск на размер заготовки и детали, мм. Уточнение технологического процесса можно определить как произведение уточнений отдельных операций: ,ε...εεεε 1 321т.п.    n i in где εi – уточнение, получаемое в результате выполнения отдельной операции или перехода: , Т Т 1 i i i  14 где Ti – 1 – допуск, обеспеченный при выполнении предыдущего пе- рехода или операции; Ti – допуск, который необходимо обеспечить при выполнении данной операции или перехода. Для расчета количества операций используют таблицы средней экономической точности обработки [10]. При выборе вариантов техпроцесса необходимо произвести рас- четы операционных размеров с учетом погрешности базирования на выполняемой операции, операционных размеров на предшествую- щих операциях, предельных значений припусков. Выбор вариантов размерного анализа техпроцесса производится на основе теории размерных цепей по указанию руководителя проекта (выполняют только студенты МСФ). При проектировании обработки на станках с ЧПУ для сокраще- ния штучно-калькуляционного времени и повышения производи- тельности рекомендуется: 1. При обработке отверстий 6–7 квалитетов точности диаметром до 18 мм после сверления их применяют предварительное и оконча- тельное развертывание. Для отверстий диаметром более 18 мм при- меняют чистовое растачивание. 2. При обработке отверстий 8–9 квалитетов точности оконча- тельную обработку производят одной разверткой после сверления или растачивания. 3. Обработку группы одинаковых отверстий 11–12 квалитетов точности и предварительной обработки отверстий 7–8 квалитетов целесообразно выполнять последовательно путем обработки всех отверстий группы вначале одним инструментом, а затем другим. Обработку отверстий с точными межцентровыми расстояниями и окончательную обработку отверстий 7–8 квалитетов точности целе- сообразно выполнять для каждого отверстия последовательно всеми инструментами. 4. На станках с ЧПУ обработка отверстий ведется без кондукто- ров, поэтому перед сверлением отверстий диаметром до 15 мм ре- комендуется производить центрование сверлом большего диаметра, что повышает точность обработки и исключает увод сверла. 5. При выборе металлорежущего оборудования для массового и крупносерийного производства необходимо отдавать предпочтение автоматам, полуавтоматам, агрегатным станкам и станкам с быст- 15 родействующими пневматическими или гидравлическими зажим- ными устройствами, для серийного производства – станкам с ЧПУ. При разработке маршрутного техпроцесса для серийного и мел- косерийного производства в основу следует закладывать использо- вание гибких производственных модулей (ГПМ). Технологический процесс, с которым производится сравнение, называется базовым. Эффективность выбранного варианта техпро- цесса определяется на основе расчетов экономической эффективно- сти. В результате выполнения данного этапа курсового проекта должно быть: перечень и содержание операций и технологическое оснащение каждой операции (оборудование, приспособления, ре- жущий, мерительный и вспомогательный инструменты). Все эти сведения заносятся в маршрутную карту техпроцесса. Расчет и назначение припусков на механическую обработку. Объем выполняемой работы по данному разделу для различных специальностей МСФ, АТФ, ВТФ и ФТУГ приведен в таблице 3. Таблица 3 – Объем работы по разделу + № п/п Специальности Расчет припусков Назначение припусков по ГОСТ 26645–85 или по ГОСТ 7505–89 1 1-36 01 01, 1-36 01 03, 1-36 01 04, 1-53 01 01 Для двух разнотип- ных поверхностей На остальные обрабаты- ваемые поверхности 2 1-27 01 01 На одну обрабаты- ваемую поверхность На остальные обрабаты- ваемые поверхности 3 Все специальности АТФ, ВТФ и ФТУГ Расчет не производится На все обрабатываемые поверхности Определение расчетного (минимально необходимого) припуска дает возможность определить предельные операционные размеры для всех технологических операций или переходов обработки дан- ной поверхности. Для поверхностей, у которых припуск определен расчетным путем, вычерчиваются схемы расположения припусков и допусков. Окончательные значения припусков и допусков заносятся 16 в сводную таблицу «Припуски и допуски на обрабатываемые по- верхности», форма которой приведена [1; 12 и др.]. Перед началом расчета припусков обычно выполняется эскиз за- готовки с указанием принятой схемы базирования и поверхностей, для которых рассчитываются или назначаются припуски на меха- ническую обработку. В конце расчета определяются все размеры заготовки и вычерчивается ее эскиз с указанием величины припус- ков и допусков на каждую обрабатываемую поверхность. Проектирование операций механической обработки. При проектировании операций механической обработки уточняется их содержание, намеченное при составлении маршрута, устанавлива- ются последовательность и возможность совмещения переходов во времени, окончательно выбираются оборудование и технологиче- ская оснастка, назначаются или рассчитываются режимы резания, нормы времени, определяются настроечные размеры, разрабатыва- ются схемы наладок. Для каждой операции выбираются и обосно- вываются схемы базирования. При выборе баз необходимо стре- миться соблюдать принципы постоянства и совмещения конструк- торских, измерительных и технологических баз. Схемы базирования в соответствии с действующими стандартами графиче- ски изображаются на операционных эскизах. При проектировании обработки на станках с ЧПУ необходимо произвести размерную увязку траектории движения инструментов, исходной точки и по- ложения заготовки с системой координат станка. Приспособление также должно иметь точную привязку к координатной системе станка. Выбор структуры операций и рациональной последовательности переходов тесно связаны с выбором оборудования и технологиче- ской оснастки. Оборудование выбирают в зависимости от типа про- изводства и формы его организации, конструктивных особенностей и размеров детали, технических требований, определяющих пара- метры точности заготовки, которые должны быть обеспечены на данной операции, технологических возможностей оборудования, экономической целесообразности применения специального или универсального оборудования. Решающим фактором при выборе того или иного станка (если данный вид обработки можно выполнить на различного рода стан- 17 ках, обеспечивающих выполнение технических требований к дета- ли) является экономичность обработки. При выборе технологической оснастки следует при возможности применять стандартные или унифицированные быстродействующие автоматизированные и механизированные многоместные приспо- собления и вспомогательные инструменты. При определении номенклатуры режущего инструмента стре- мятся использовать высокопроизводительный стандартный инстру- мент. Применение специального инструмента должно быть эконо- мически обосновано в пояснительной записке. Мерительный инструмент выбирается в зависимости от требуе- мой точности детали и операционных размеров. Обычно точность измерительного устройства составляет (1/3 – 1/5) часть допуска на контролируемый размер. Расчет режимов резания (только для студентов МСФ) произво- дится для двух операций механической обработки по указанию ру- ководителя проекта. На остальные операции назначаются по норма- тивам и заносятся в сводную таблицу режимов резания (таблица П.9 Приложения), [1, 12]. При этом следует отдавать предпочтение по расчету режимов резания для лезвийной обработки методикам ве- дущих мировых фирм по производству инструмента (Sandvic coromant, Seko, Mitsubichi, Iscar и др.). Расчет технически обоснованной нормы времени приводится для одной – двух операций, остальные – вносятся в сводную таблицу. Образец сводной таблицы по расчету норм времени дан в Приложе- нии (таблица П.10). Требования по характеру и объему определения режимов реза- ния и норм времени для различных специальностей приведены в таблице 4. Расчет потребного количества станков. Расчет производится на основе данных, полученных при нормировании техпроцесса. При этом должны быть построены графики загрузки оборудования, за- грузки оборудования по основному времени и по мощности и гра- фик стойкости инструмента. Два последних графика строят только студенты МСФ. После чего строится циклограмма многостаночного обслужива- ния и определяется возможность многостаночного обслуживания и количество станков, обслуживаемых одним рабочим. 18 Таблица 4 – Требования по характеру определения режимов резания и норм времени для студентов различных специальностей № п/п Расчет режимов резания и норм времени для специальностей Количество операций для расчета Назначение режимов резания и норм времени по нормативам для специальностей 1 «Технология машиностроения» (1-36 01 01), «Автоматизация технологических процессов и производств» (1-53 01 01), «Тех- нологическое оборудование машиностроительного произ- водства» (1-36 01 03), «Обору- дование и технология высоко- эффективных процессов обра- ботки материалов» (1-36 01 04) 2 На все остальные операции механи- ческой обработки 2 «Экономика и организация про- изводства» (1-27 01 01), все спе- циальности АТФ, ВТФ и ФТУГ Расчет не производится На 3–4 операции механической обработки Содержание операции описывается в операционной карте в по- велительном наклонении неопределенной формы глагола (в соот- ветствии с названием режущего инструмента) с указанием наиме- нования обрабатываемой поверхности и ее цифрового обозначения на эскизе. В описание содержания операции (переходов) не следует включать размер обрабатываемой поверхности, который должен быть указан на операционном эскизе, т.е., повторение размеров не допускается. Применяется строчная запись содержания переходов и операций. Содержание перехода преимущественно должно уме- щаться на одной строчке. Все переходы, кроме установки заготов- ки, нумеруются арабскими цифрами: 1, 2 и т.д. В колонке «Режущий инструмент» указывается наименование и код инструмента, его материал и характеристика, соответствующие стандарты или нормали. Диаметр обработки ставят тот, который определяет скорость ре- зания, т.е., полученный на предыдущем переходе или операции. Операционный эскиз вычерчивается в произвольном масштабе, но форма и расположение заготовки должны соответствовать форме 19 и расположению ее на станке в конце выполняемой операции или перехода. Режущий инструмент на операционном эскизе не указывается за исключением многоинструментальных наладок. Поверхности, подлежащие обработке на данной операции (пози- ции), выделяются линией толщиной 2S. Базы, зажимы и установочные устройства обозначаются в соответствии с ГОСТ 3.1107–81 «Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения». На операционном эскизе проставляются только те размеры и их предельные отклонения, которые должны быть получены в резуль- тате выполнения данной операции, кроме того могут проставляться некоторые габаритные и справочные размеры. Остальные графы операционной карты заполняются в соответ- ствии с требованиями ЕСТД и классификатором технологических операций. Заполнение технологической документации производится чер- ными чернилами или на компьютере. Разработка теоретических схем базирования и схем приспо- соблений для их реализации. При разработке технологических операций механической обработки перед технологом стоит задача обеспечения точности размеров, формы, взаимного расположения и других технических требований, которые во многом зависят от пра- вильности выбора схемы базирования. Под схемой базирования по- нимают схему расположения опорных точек на поверхностях заго- товки или изделия. От принятой схемы базирования зависят не только точностные параметры и качество обработки, но и простота конструкции приспособления, стоимость и надежность его работы. Исходными данными для проектирования приспособлений яв- ляются: конструкция и размеры детали; объем выпуска и тип про- изводства; технологический процесс механической обработки с операционными эскизами и нанесенной на них принятой схемой базирования; характеристика станка, на котором будет выполняться данная операция (размеры рабочей зоны стола, пределы его рабочих перемещений, размеры и расположение Т-образных пазов и т.д.). Перед началом разработки конструкции приспособления технолог выбирает технологические базы, разрабатывает операционные эски- зы, которые используются при определении конструкции и размеров установочных элементов. Конструктор на основе разработанной схе- 20 мы базирования определяет комплектность, конструкцию и размеры установочных элементов, обеспечивающих выполнение технических требований чертежа при выполнении данной операции. Тенденции развития современного производства в направлении повышения точности и качества обработки значительно повышают требования к выбору схемы базирования, призванной обеспечить точную и надежную ориентацию заготовки относительно рабочих органов станка и инструмента. Это объясняется тем, что все эти ви- ды обработки основаны на принципе автоматического получения размеров на настроенных станках, в котором технологическая база является одним из звеньев технологической размерной цепи. В этом разделе студенты всех специальностей МСФ, кроме специ- альности 1-27 01 01, дают описание принципа работы приспособления, производят силовой расчет и расчет на точность, расчет экономиче- ской целесообразности применения приспособления. Описание прин- ципа работы приспособления сопровождается эскизами заготовки и схемами приспособления с нанесенными точками приложения сил и точек базирования. Приводится один из возможных вариантов практи- ческой реализации принятой теоретической схемы базирования, при- мер оформления этого раздела дан ниже на рисунках 1–3. Студенты специальности 1-27 01 01 МСФ дают описание прин- ципа работы приспособления, экономический расчет и расчет на точность или силовой (по усмотрению преподавателя). Студенты всех специальностей АТФ дают только описание принципа работы приспособления. Пример выполнения раздела: разработать теоретическую схему базирования и один из вариантов ее конструктивного оформления для операции фрезерования паза в соответствии с эскизом детали. За установочную базу принимаем наиболее развитую в геомет- рическом плане поверхность А, лишающую заготовку трех степе- ней свободы (точки 1, 2, 3). За направляющую условно примем по- верхность Б , лишающую двух степеней свободы (4 и 5). В качестве направляющей принято выбирать наиболее протяженную поверх- ность. Последнюю, шестую степень свободы (точка 6) лишает опорная база. Усилия закрепления обеспечивают неизменность принятой схемы базирования на все время выполнения операции. Точки приложения сил должны располагаться над опорными эле- ментами приспособлений или в непосредственной близости от них. 21 Б  … А  … Б b h А Рисунок 1 – Эскиз детали 2,3 1 4 ,5 5 4 6 2 1 3 Рисунок 2 – Теоретическая схема базирования 22 Рисунок 3 – Один из возможных вариантов эскизной конструктивной реализации принятой теоретической схемы базирования А 1 2 3 4 5 6 A 23 Технико-экономические расчеты. В этом разделе определяют- ся все статьи расходов, входящие в себестоимость изготовления де- тали. Результаты расчета экономической эффективности сводятся в таблицу основных технико-экономических показателей проекта. Методика расчета себестоимости и форма сводной таблицы приво- дятся в учебных пособиях по проектированию технологических процессов механической обработки [1, 12 и др.]. Студенты АТФ, ВТФ, ФТУГ и экономической специальности МСФ (1-27 01 01) выполняют экономические расчеты в соответ- ствии с [19]. 2. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА Оформление чертежей и эскизов производится в соответствии с требованиями ЕСКД, ЕСТПП и заводских и отраслевых нормалей. На чертежах детали и заготовки указываются размеры, допуска- емые отклонения, штамповочные и литейные уклоны, радиусы за- круглений, материал, твердость и другие технические требования, предъявляемые к заготовке и детали. Чертежи детали и заготовки выполняются на листах чертежной бумаги формата А1–А4 в зави- симости от сложности и размеров детали и заготовки. На чертеже заготовки внутри тонкими линиями наносится контур детали и ука- зываются припуски на механическую обработку. Операционные эскизы выполняются на листах формата А1. Для студентов машиностроительного факультета, кроме специальности 1-27 01 01, количество листов с операционными эскизами – 2, по четыре – шесть эскизов на каждом листе. Студенты АТФ, ВТФ, ФТУГ и специальности 1-27 01 01 выполняют по одному листу (4– 6 эскизов). Заготовка на эскизах изображается в том положении, которое она занимает при выполнении данной операции или перехода. Об- рабатываемые поверхности выделяются линией толщиной 2S. Не допускается обводить обрабатываемые поверхности цветными ка- рандашами или тушью. Базирующие и крепежные элементы обо- значаются на эскизах условными значками в соответствии с ГОСТ 3.1107–81. На эскизах указывается шероховатость поверхно- 24 стей, размеры и допуски, которые должна быть получены при вы- полнении данной операции (перехода). Мерные режущие инструменты (сверла, зенкеры, развертки, метчики) изображаются в исходном положении, все остальные – в конечном после выполнения операции. На эскизе указываются направления подачи, перемещения инструмента или заготовки. На каждом операционном эскизе отображается номер операции, перехода, позиции или установа и наименование операции, содер- жание операции (по аналогии с операционной картой), штамп с ре- жимами резания и нормами времени. На чертеже общего вида приспособления должны быть простав- лены габаритные и установочные размеры, размеры резьб, межосе- вые расстояния, посадки. Тонкими линиями (0,5–0,75S) наносят контур заготовки. Над штампом основной надписи приводятся тех- нические требования на приспособление. Спецификации выполняются на отдельном листе формата А4 по форме 1 и 1а в соответствии со стандартом и помещается в прило- жении к пояснительной записке. На чертеже режущего или вспомогательного инструмента при- водятся общий вид инструмента с размерами и предельными откло- нениями его рабочей части, углами заточки, необходимые разрезы и сечения и технические требования на изготовление. Для сборного инструмента составляется спецификация, которая помещается в приложении к пояснительной записке. 3. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ Состав и формы карт, входящих в комплект технологических до- кументов, зависят от типа производства, вида технологического процесса (единичный, типовой или групповой), степени использо- вания средств автоматизированного проектирования (САПР ТП) и автоматизированной системы управления (АСУП). В маршрутном технологическом процессе содержание операций излагается в маршрутной карте (МК) без указания технологических переходов. В маршрутно-операционном технологическом процессе преду- сматривается маршрутное описание содержания операций с указа- 25 нием технологических переходов и их содержания в карте техноло- гического процесса (КТП) или в МК. В операционном технологическом процессе МК содержит только наименование операций, модели технологического оборудования, перечень прилагаемых технологических документов и трудозатраты всех операций, включая контрольные и термические операции, мойку и перемещения. Подробное описание операций с технологи- ческими переходами производится в операционной карте (ОК). Титульный лист (ТЛ) – документ, предназначенный для оформления комплекта технологических документов на технологи- ческие процессы изготовления или ремонта изделия или его состав- ных частей. Титульный лист является первым листом документа. Он оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1105–84. Маршрутная карта – документ, предназначенный для марш- рутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или отображения полного состава технологических опера- ций при операционном описании техпроцесса изготовления или ре- монта изделия. МК – составная, неотъемлемая и обязательная часть комплекта технологических документов. Формы и правила оформ- ления МК регламентированы ГОСТ 3.1118–82. Для содержания из- ложения технологических процессов в МК используют строчную запись информации несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ, который условно выражает характер и состав информации, размещаемой в графах данного типа строки, и предназначен для обработки содержащейся информации средствами механизации и автоматизации. Простанов- ка служебных символов является обязательной и не зависит от и не зависит от применяемого метода технологического проектирования. Для обозначения служебных символов приняты прописные буквы русского алфавита, которые проставляются перед номером соответ- ствующей строки. Карта технологического процесса (КТП) – документ, предна- значенный для маршрутно-операционного описания технологиче- ского процесса изготовления изделия в технологической последова- тельности по всем операциям с указанием переходов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах и технологических режимов. Формы и правила оформле- ния карт технологического процесса оговорены в методических 26 указаниях по оформлению технологической документации в курсо- вых и дипломных проектах [13]. Карта эскизов и схем (КЭ) заполняется и оформляется в соот- ветствии с ГОСТ 3.1105–84. К особенностям оформления КЭ следу- ет отнести: при одноинструментальной обработке на эскизе не изображается режущий инструмент, не записываются содержание операции или перехода и режимы обработки во всех случаях; при многоинструментальной обработке, когда в одной наладке работает несколько инструментов, на операционных эскизах необходимо по- казывать режущий инструмент в конечном при обработке положе- нии. При выполнении операции на многопозиционных станках эски- зы составляются на каждую позицию с указанием номера позиции. Примеры оформления КЭ даны в работе [13]. Операционные карты технического контроля оформляются по ГОСТ 3.1502–85. Эскиз контролируемой детали располагают на поле карты, указывают все размеры, подлежащие контролю, и тех- нические требования. Требования по охране труда записываются во всех технологиче- ских картах МК, ОК и КЭ. Ниже в таблицах приводится перечень информации, вносимой в графы технологических карт. В таблице 6 приводятся объем и содержание технологической документации, выполняемой студентами различных специально- стей АТФ, МСФ, ВТФ и ФТУГ. Все разработанные технологические документы комплектуются в альбом или с пояснительной запиской и должны иметь титульный лист. Технологические документы выполняются чернилами или в компьютерном варианте. В таблице 7 приводится ориентировочный объем отдельных раз- делов проекта. 27 Таблица 5 – Перечень информации, вносимой в графы технологических карт (ГОСТ 3.1118–82) Обозначение слу- жебного символа Содержание информации, вносимой в графы, расположенные в строке А Номер цеха, участка, рабочего места, где выполня- ется операция; номер, код и наименование опера- ции; обозначения документов, применяемых при выполнении операции Б Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам К Информация по комплектующим изделиям сбо- рочной единицы, составным ее частям с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обо- значений, составным ее частям с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обо- значений, обозначение подразделений, откуда по- ступают комплектующие и составные части, коды единицы величины и единицы нормирования, ко- личество их на изделие и норма расхода М Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, о применяемых вспомо- гательных и комплектующих материалах( с указа- нием кода), обозначение подразделений, откуда поступают материалы, коды единицы величины и единицы нормирования, количество на изделие и норма расхода О Содержание операции (перехода) Т Информация о применяемой при выполнении опе- рации технологической оснастке Р Информация о режимах обработки Таблица 6 – Объем технологической документации, выполняемой студентами разных специальностей № п/п Наименование технологического документа Перечень специальностей 1 Маршрутная карта: а) сводный документ для всех специальностей МСФ, кроме экономической (1-27 01 01) б) с операционным описанием АТФ, ВТФ, ФТУГ, специальность 1-27 01 01 МСФ 28 Окончание таблицы 6 № п/п Наименование технологического документа Перечень специальностей 2 Операционная карта: а) на весь техпроцесс для всех специальностей МСФ, кроме экономической (1-27 01 01) б) на две операции АТФ, ВТФ, ФТУГ специальность 1-27 01 01 МСФ 3 Карта эскизов и схем В соответствии с п. 2 4 Операционная карта технического контроля Для всех специальностей АТФ, ВТФ, МСФ, ФТУГ Таблица 7 – Ориентировочный объем разделов проекта № п/п Наименование раздела Объем раздела от общего объ- ема курсового проекта, % 1 Оформление задания на курсовое проектирование 1 2 Изучение чертежа детали, выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием 4 3 Разработка маршрутного техпроцесса 6 4 Расчет и назначение припусков на механическую обработку, размерный анализ техпроцесса, оформ- ление чертежа заготовки 15 5 Определение режимов резания и норм времени 10 6 Выбор теоретических схем базирования, оформле- ние технологических карт 10 7 Графическое оформление технологической доку- ментации 10 8 Разработка схемы приспособления 5 9 Проектирование приспособления и оформление его чертежа 10 10 Экономическая часть проекта 8 11 Окончательное оформление пояснительной записки 10 12 Выполнение эскизов графической части проекта 9 13 Подготовка к защите курсового проекта 2 29 4. ОФОРМЛЕНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ Разделы пояснительной записки излагаются в соответствии с за- данием на курсовое проектирование. Все разделы, таблицы, схемы и рисунки должны иметь название и быть пронумерованы. В тексте необходимо давать ссылки на литературные источники, рисунки, схемы и таблицы. Ссылки на литературные источники указываются в прямых скобках. Пояснительная записка выполняется на листах формата А4 без ограничительных рамок и основной надписи. Разрешается выпол- нять текст на двух сторонах листа. Выполняется пояснительная за- писка либо в рукописном либо в компьютерном вариантах. 5. НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ РАБОТА Основная задача проводимых исследований – научить студента теоретически решать инженерные задачи. В работе формулируется цель и задачи исследования на основе аналитического обзора мате- риалов по теме. Раздел должен содержать теоретические и экспериментальные исследования. Все единицы физических величин, термины, графики выполняются в соответствии с действующими стандартами. Работа должна содержать титульный лист, реферат, содержание, условные обозначения, символы, введение, основную часть, заключение, ли- тературу и приложения. Графическая часть НИР представляется к защите. 6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В этом разделе излагаются основные выводы и рекомендации, которые делаются на основании выполненного проекта. Отмечают- ся особенности и оригинальность проекта, основные отличия от ба- зового проекта: применение прогрессивных технологий обработки, современных материалов, новых конструкций инструментов, при- способлений, средств автоматизации и механизации основных и вспомогательных работ. 30 7. ЛИТЕРАТУРА В список литературы вносят все источники (кроме учебников), которые располагаются в порядке появления ссылок в тексте пояс- нительной записки. При ссылке в тексте на источник информации приводится порядковый номер по списку литературы, заключенный в квадратные скобки. Обозначение каждого источника в списке должно содержать фамилию и инициалы автора (авторов), заглавие книги (статьи), место издания, издательство, год издания, количе- ство страниц; для журнальных статей – наименование журнала, се- рия, год выпуска, том, номер журнала, страницы, на которых поме- щена статья. Государственные стандарты, авторские свидетельства заносятся в список литературы в соответствии с действующими стандартами. 31 ЛИТЕРАТУРА 1. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении / под ред. В. В. Бабука. – Минск: Вышэйшая школа, 1987. – 246 с. 2. Дипломное проектирование по технологии машиностроения / под ред. В. В. Бабука. – Минск: Вышэйшая школа, 1979. – 303 с. 3. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. – М.: Машиностроение, 1974. – 350 с. 4. Ансеров, М. А. Приспособления для металлорежущих ста- нков / М. А. Ансеров. – Л.: Машиностроение, 1975. – 654 с. 5. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. / В. И. Анурьев. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машинострое- ние, 1980. – Т. 1. – 728 с. 6. Классификатор технологических операций в машиностроении и приборостроении. – М.: Изд-во стандартов, 1979. – Ч. 1 – 24 с. 7. Методические указания по контролю полноты изложения тре- бований охраны труда в конструкторской и технологической доку- ментации: РД50-134-78. – М.: Изд-во стандартов, 1979. – 14 с. 8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов ре- зания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с про- граммным управлением. – М.: Экономика, 1980. – 208 с. 9. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов ре- зания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. – М.: Машиностроение, 1974. – Ч. 1. – 416 с. 10. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 656 с. 11. Проектирование маршрута обработки элементарных поверх- ностей деталей машин: методические указания и задания к контроль- ной работе для студентов заочных отделений специальностей 1-36 01 01 «Технология машиностроения» и 1 36 01 02 «Технологическое обо- рудование» / Г. Я. Беляев [и др.]. – Минск: БНТУ, 2006 – 84 с. 12. Технология машиностроения: учебно-методическое пособие по выполнению курсового проекта и курсовой работы для студен- тов дневной и заочной форм обучения / Г. Я. Беляев, М. М. Кане, А. И. Медведев; под ред. М. М. Кане. – Минск: БНТУ, 2006. – 88 с. 32 13. Романенко, В. И. Оформление технологической документа- ции в курсовых и дипломных проектах / В. И. Романенко. – Минск: БНТУ, 2009. – 80 с. 14. Войтов, В. В. Горячая объемная штамповка / В. В. Войтов, И. Д. Трофимов. – М.: Высшая школа, 1988. – 262 с. 15. Поковки стальные штампованные: ГОСТ 7505–89. – М.: Госкомитет по управлению качеством продукции и стандартам, 1990. – 51 с. 16. Отливки из металлов и сплавов: ГОСТ 26645–85. – М.: Изд- во стандартов, 1989. – 54 с. 17. Режимы резания металлов: справочник / под ред. Ю. В. Ба- рановского. – М.: Машиностроение, 1972. – 407 с. 18. Режимы резания металлов: справочник / под ред. А. Д. Кор- чемкина. – М.: НИИавтопром, 1995. – 456 с. 19. Методические рекомендации по расчету экономической эф- фективности освоения наукоемкой продукции / И. М. Бабук, И. Р. Гребенников. – Минск: БНТУ, 2004. – 95 с. 20. Технология машиностроения: сборник практических ра- бот. – Ч. 1. Работа 5 «Выбор рационального варианта механической обработки по критерию минимальной себестоимости» / под ред. А. И. Медведева. – Минск: БНТУ, 2011. – 77 с. 21. Антонюк, В. Е. Конструктору станочных приспособлений / В. Е. Антонюк. – Минск: Беларусь, 1991. – 400 с. 22. Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник / А. К. Горошкин. – М.: Машиностроение, 1965. – 380 с. 23. Общие требования к формам, бланкам и документам: ГОСТ 3.1104–81. 24. Общие требования к комплектности и оформлению доку- ментов на единичные техпроцессы: ГОСТ 3.1119–83. 25. Правила записи операций и переходов обработки резанием: ГОСТ 3.1702–79. 26. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения: ГОСТ 3.1107–81. 27. Общие правила отражения оформления требований без- опасности труда в технической документации: ГОСТ 3.1120–83. 28. Металлорежущий инструмент Sandvik Coromant: основной каталог, 2007 г. 33 29. Программа Secocut фирмы Seco Tools. 30. http://www.mitsubichicarbide/com. 31. http://www.sandvik.com. 32. Iscar. Общий каталог. Дополнительный список литературы см. в разделе «Документы» http://www.bntu.by/msftm-2.html. 34 ПРИЛОЖЕНИЕ Таблица П.1 – Технологические возможности применяемого оборудования № о п ер ац и и М о д ел ь ст ан к а Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм Технологические возможности метода обработки Диаметр (ширина) D (B) Длина Ll Высота, H Квалитет точности Шероховатость обрабатываемой по- верхности Ra, мкм 1 2 3 4 5 6 7 Таблица П.2 – Характеристика возраста, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования М о д ел ь ст ан к а Г о д и зг о то в л ен и я Ц ен а ст ан к а, т ы с. р у б . Категория ремонтной сложности Количество станков на операции Т р у д о ем к о ст ь Т ш т. , м и н Коэффициент загрузки станка 1 2 3 4 5 6 7 Таблица П.3 – Базирование заготовок при обработке № и н аз в ан и е о п ер ац и и (п ер ех о д а) Выдерживаемые размеры Номера поверхностей баз П о гр еш н о ст ь б аз и р о ва н и я Н о м и н ал Д о п у ск У ст ан о в о ч н ая Н ап р ав л яю щ ая О п о р н ая Д в о й н ая н ап р ав л яю щ ая Д в о й н ая о п о р н ая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 35 Таблица П.4 – Режущие инструменты № о п ер ац и и Н аи м ен о в ан и е и н ст р у м ен та В и д и н ст р у м ен та (с та н д ., с п ец .) М ат ер и ал р еж у щ ей ч ас ти С то й к о ст ь (ф ак ти ч ес к ая ), м и н С О Ж Режимы резания М ет о д н ас тр о й к и н а р аз м ер V , м /м и н S , м м /о б t, м м 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Таблица П.5 – Вспомогательные инструменты № операции Наименование инструмента В и д и н ст р у м ен та (с п ец ., с та н д .) Способ установки режущего инструмента во вспомогательный Способ крепления Время на смену (правку) одного инструмента, мин 1 2 3 4 5 Таблица П.6 – Установочно-зажимные приспособления № опера- ции Назва- ние приспо- собле- ния Вид приспо- собления Привод при- способления и уд. давл. (для пневмо- и гидропри- вод.) Количество приспособле- ний на стан- ке, шт. Время на уста- новку и снятие заготов- ки, мин. 1 2 3 4 5 6 Таблица П.7 – Характеристика степени механизации и автоматизации технологического процесса № о п ер ац и и М о д ел ь ст ан к а У п р ав л ен и е ц и к л о м С п о со б з аг р у з- к и з аг о то в о к В и д м еж о п е- р ац и о н н о го тр ан сп о р та шт м T T d Качественная оценка меха- низации и автоматизации Ступень Вид Категория 1 2 3 4 5 6 7 8 9 36 Таблица П.8 – Средства технического контроля № опера- ции Наименова- ние инстру- мента (при- бора) Вид ин- струмента (универс., спец.) Точность измере- ния, мкм Допуск на измеряе- мый раз- мер, мм Время на измере- ние, мин. 1 2 3 4 5 6 Таблица П.9 – Сводная таблица по режимам резания Наименование операции, перехода, позиции t, м и н . l р ез ./ l р .х ., м м λ T м /T р , м и н S р /S п , м м /о б V р ./ V п ., м /м и н n р ./ n п , м и н -1 S м , м м /м и н . Т о , м и н . P е/ P р , к В т 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Таблица П.10 – Сводная таблица технических нор времени по операциям, мин Номер и наименова- ние операции To Tв Tоп. Tобс. Tотд. Tшт. Tп-з. n, шт. Tш-к. Tус. Tуп. Tиз. Ттех. Торг. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 37 ОГЛАВЛЕНИЕ Введение .................................................................................................. 3 1. Объем курсового проекта .................................................................. 3 2. Графическая часть проекта .............................................................. 23 3. Оформление технологической документации ............................... 24 4. Оформление пояснительной записки ............................................. 29 5. Научно-исследовательская работа .................................................. 29 6. Заключение ........................................................................................ 29 7. Литература ........................................................................................ 30 Литература ............................................................................................ 31 Приложение .......................................................................................... 34 38 Учебное издание ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов машиностроительного, автотракторного, военно-технического факультетов и факультета технологий управления и гуманитаризации Составители: БЕЛЯЕВ Геннадий Яковлевич ЯРОШЕВИЧ Александр Александрович МОРГУН Юлия Владимировна Технический редактор Д. А. Исаев Компьютерная верстка Д. А. Исаева Подписано в печать 21.05.2013. Формат 6084 1/16. Бумага офсетная. Ризография. Усл. печ. л. 1,73. Уч.-изд. л. 2,21. Тираж 300. Заказ 293. Издатель и полиграфическое исполнение: Белорусский национальный технический университет. ЛИ № 02330/0494349 от 16.03.2009. Пр. Независимости, 65. 220013, г. Минск.