Министерство образования Республики Беларусь БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра «Технология машиностроения» ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН Методические указания и задания к контрольной работе для студентов заочных отделений М и н с к 2 0 0 7 Министерство образования Республики Беларусь БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра «Технология машиностроения» ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН Методические указания и задания к контрольной работе для студентов заочных отделений М и н с к 2 0 0 7 Министерство образования Республики Беларусь БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛБНБ1Й ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра «Технология машиностроения» ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ЭЛЕМЕНТАРНБ1Х ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН Методические утсазания и задания к контрольной работе для студентов заочных отделений специальностей 1-36 01 01 «Технология машиностроения» и 1-36 01 02 «Технологическое оборудование» М и н с к 2 0 0 7 (25-.V .2. УД1еб2- т^1'^5.5-(075.4) Б Б К -44г6я^ П 79 С о с т а в и т е л и : Г.Я. Беляев, А.К. Вершина, О.И. Кисель, Ю.В. Моргун, А.О. Романовский, Н.В. Руднева, Е.Н. Сташевская, И.Н. Янковский, А.А. Ярошевич Р е ц е н з е н т ы : д-р техн. наук, профессор кафедры «Технология металлов» Белорусского аграрного технического университета 77.М Акулович] проректор Полоцкого государственного университета д-р техн. наук, профессор М.Л. Хейфец В работе даны основы выбора технологических маршрутов обра­ ботки элементарных поверхностей детапей машин табличны.м мето­ дом. Приведены при.меры выбора маршрутов обработки применитель­ но к плоскости, нар)'жной и внутренней цилиндрическим поверхно­ стям. Экономическое сравнение маршрутов обработки производится на основе расчета суммарного коэффициента трудоемкости. БИТУ, 2007 Контрольная работа № 1 ВЫБОР хМАРШРУТА ОБРАБОТКИ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН Ц е л ь р а б о т ы : получить практические навыки разработки маршрута обработки элементарных поверхностей с использованием табличного способа выбора варианта маршрута и его оценки по трудоемкости. 1. Основные положения Предварительный выбор соответствующего маршрута обработки конкретной поверхности может производиться на основе данных справочных таблиц экономической точности обработки [1] или на основе обобщенных таблиц примерных маршрутов обработки [2] или на основе расчетов коэффициентов точности и трудоемкости обработки различных методов обработки [3,4]. В основу разработки такого рода таблиц положены следующие положения. Для каждого типа поверхностей находят типичного представителя, т.е., такую поверхность, которая удовлетворяет наи­ более жестким требованиям по точности взаимного положения по­ верхностей, формы, размеров и шероховатости. Исходя из этого, назначают несколько вариантов окончательной обработки (послед­ нюю операцию или переход). К этому времени уже известен метод получения заготовки, что дает основание определить первую опе­ рацию обработки данной поверхности. Количество и состав проме­ жуточных операций (переходов) зависит от точности исходной за­ готовки и требований к точности и качеству обрабатываемой по­ верхности. В зависимости от требований, предъявляемых к точ­ ности размеров, формы, расположения и параметров шероховатости поверхностей детали с учетом ее размеров, массы и конфигурации, типа производства, выбирают один или несколько вариантов обра­ ботки и тип соответствующего оборудования. Число предполагае­ мых вариантов обработки может быть достаточно большим. П>'тем логических рассуждений стремятся ограничить их количество, при­ нимая во внимание следующее: - возможность обработки данной поверхности за несколько по­ следовательных переходов на одном станке за один установ; - возможность параллельной обработки ее совместно с другими поверхностями за один установ; - ограничения из-за недостаточной жесткости детали, допусти­ мой глубиной дефектного слоя; - ограничения, которые накладывает шероховатость поверхности ит.д. Каждому методу обработки соответствует определенный диапа­ зон значений параметров точности. Для черновых операций это обусловлено в основном различной точностью исходных заготовок, получаемых различными методами, для чистовых - различиями в условиях обработки. Точность линейных размеров в результате вы­ полнения каждого последующего технологического перехода обра­ ботки данной элементарной поверхности обычно повышается на 2-4 квалитета при черновой обработке и на 1-2 квалитета при чис­ товой и отделочной обработке [5]. Как было сказано выше, маршрут обработки отдельной поверх­ ности выбирают исходя из требований чертежа детали и принятого метода получения заготовки. При выборе маршрута обработки в первую очередь намечается план обработки - структура операции. Последняя характеризуется ее построением, обеспечивающим ра­ циональное сочетание и взаимосвязь основных и вспомогательных переходов. Возможны структуры операций двух типов: простая, состоящая из одного - двух переходов, и сложная. Кроме того, для обоих ти­ пов структур обработка может быть одно- и многопоточной. При многопоточной обработке несколько деталей изготавливают по одинаковым переходам. К тому же, технологический процесс может осуществляться по одно- и многоместной схеме, т.е., на каждой ра­ бочей позиции может обрабатываться одна или несколько деталей одновременно. Проектирование операционного технологического процесса обра­ ботки элементарной поверхности состоит из трех этапов. На первом этапе формируют элементарные структуры, реализующие простей­ шие технологические операции. На втором рассматривают возмож­ ность и целесообразность их укрупнения путем объединения элемен­ тарных однотипных операций, сочетающих обработку отдельных 4 поверхностей. На третьем этапе формируют структуру операции за счет объединения различных методов и видов обработки. Усложнение структуры операции является одним из важнейших резервов повышения производительности труда. Это достигается применением многоинструментной, многопозиционной, многоме­ стной и многопоточной обработок, совмещением рабочих перехо­ дов, рациональным распределением по времени основных и вспо­ могательных рабочих ходов. Обычно все переходы операции распределяются на три после­ довательных этапа: 1. Предварительная обработка. 2. Чистовая обработка. 3. Нарезание (накатывание) резьбы и отрезка. Канавки и фаски рекомендуется выполнять после предваритель­ ной обработки перед чистовой. Порядок и особенности обработки поверхностей внутри каждого из названных этапов выбираются в соответствии со следующими рекомендациями: 1. Чтобы уменьщить суммарную длину' рабочих ходов при обра­ ботке ступенчатых поверхностей, наружное продольное точение необходимо начинать с меньщей стущени (если нет ограничения по глубине резания), а затем последовательно увеличивать диаметр обработки; последовательное сверление набором сверл осуществ­ ляют в обратном порядке (от большего диаметра к меньшему). 2. Перед сверлеш1ем отверстия диаметром менее 10 мм проводит­ ся центрование коротким жестким сверлом с углом в гшане 90° на глубину, обеспечивающую образование фаски заданного размера. 3. При сверлении глубоких отверстий (отношение длины к диа­ метру более 10) необходимо предусматривать промежуточный вы­ вод сверла для его очистки от стружки (первый - после достижения глубины отверстия 1 = 36, второй - после приращения длины на 1 = 26, третий и последующие - после каждого приращения на 1 = 6). 4. При работе фасонным инструментом, центровании, точении канавок и фасок, а также при поперечном накатывании необходимо предусматривать останов суппорта на 4...3 оборотов шпинделя. 5. Обтачивание заготовок с отношением длины к диаметру, большим 5, следует выполнять с применением люнетных державок, люнетов или заднего центра. 6. Применять комбинированный инструмент (сверло-зенкер, зен­ кер-развертку и т.д.) следует при нехватке числа позиций на станке. Существует достаточно много способов выбора маршрута и структуры операции обработки элементарных поверхностей. Одним из наиболее простых и наглядных является табличный способ. Он позволяет назначать рациональные маршруты обработки плоских, а также наружных и внутренних цилиндрических поверхностей дета­ лей машин. Этот способ учитывает вид заготовки, шероховатость, точность размеров, формы и относительного расположения обраба­ тываемых поверхностей, позволяет дать экономическую оценку различным вариантам маршрута, назначить технические требования на каждый переход или операцию. Исходными данными для разра­ ботки маршрута яв.ляются чертеж детали и технические требования, определяющими из которых являются точностные, вид, метод по­ лучения, точностные параметры заготовки и технические требова­ ния, предъявляемые к ней. 2. Методические указания 2.1. Содержание таблиц для выбора маршрутов обработки Таблицы выбора маршрута обработки состоят из основного и дополнительного полей, разделенных между собой двойной гори­ зонтальной сплошной линией. Основное поле предназначено для выявления различных вариантов маршрутов, дополнительное - для оценки трудоемкости, точности и качества обработки по техноло­ гическим переходам или операциям. Таблицы имеют столбцы с но­ мерами и наименованиями переходов (операций) обработки и стро­ ки основного и дополнительного полей. Строки основного поля характеризуют вид заготовки и ее со­ стояние. Цифрами в клетках основного поля отмечены переходы (операции), которые относятся к данному варианту выбираемых маршрутов обработки. Строки дополнительного поля определяют коэффициент трудоемкости, точность и шероховатость обработки. 2.2. Порядок пользования таблицами 1. Определяют коэффициенты К[ и Кг, учитывающие размеры детали (последняя строка таблицы). Для плоских поверхностей К,=0,002А+1; К2=0,02Г+1; ДЛЯ наружных цилиндрических поверхностей К=0,004Г+1; для отверстий К1=0,02Г+1; Кг=0,002(1+1; где А - расстояние от технологической базы; Г - наибольший тех­ нологический размер; с1 - диаметр отверстия. Коэффициенты К] и Кг позволяют оценить точность обработки, т.к. величина погрешности во многом зависит от номинальных раз­ меров поверхностей. 2. В соответствии с видом заготовки, материалом детали и ее со­ стоянием в основном поле находят строку, в которой расположен искомый маршрут обработки. 3. Находят столбец, который соответствует тому технологиче­ скому переходу, который обеспечивает заданную точность и шеро­ ховатость обработанной поверхности. Проверка этого условия про­ изводится в дополнительном поле таблицы. Пересечение этого столбца с соответствующей строкой таблицы образует клетку с цифрами, обозначающими варианты рекомендуемых маршрутов обработки. 4. Выбрав любую цифру, указанную в клетке, и двигаясь по дан­ ной строке слева направо, фиксируют номера столбцов, в которых имеется выбранная цифра, и записывают номера технологических переходов. Эти действия повторяют для всех цифр, отмеченных в клетке. Таким образом формируется массив возможных вариантов маршру­ та обработки заданной поверхности. 5. Сравнивают варианты возможных маршрутов по величине сум­ марного коэффициента трудоемкости. Значения коэффициентов тру­ доемкости отдельных переходов (операций) приводятся в таблице. Наивыгоднейшим считается тот вариант, у которого суммарный коэффициент трудоемкости минимален. 2.2.1 . В ы б о р м а р ш р у т а о б р а б о т к и п л о с к о п о в е р х н о с т и Пример. 1. Дан эскиз детали / / 0,05 А П 7 0,02 Г=70. 1,0 Ка2,5 т А оос II < оо40 2. Материал детали - сталь 45Х ГОСТ 4543-71, 45-50 НКС. 3. Заготовка - поковка обычной точности 4. Определяют коэффициенты К] и Кг, учитывающие размеры детали (строка 17 табл. 1) К1=0,002А+1=0,002-80+1=1,16« 1,2; Кг=0,02Г+1 =0,02 ■ 70+1 =2,4. 5. Исходя из материала и состояния детали, вида заготовки нахо­ дят рекомендуемый маршрут обработки (сталь закаленная, заготов­ ка - штамповка) - строка 2 табл. 1 приложения. 6. Конечный технологический переход расположен в таблице ле­ вее столбца 10 (закалка), ближайший - соответствует столбцу 11 (шлифование предварительное). 7. Проверяют соответствие полученных точностных параметров при выполнении данного маршрута обработки требованиям чертежа. Шероховатость поверхности (клетка 11-11) Яа=0,63-2,5 мкм, что соответствует требованиям чертежа. Погрешность размера, соединяющего установочную и измери­ тельную базы, (клетка 11-12 табл. 1 приложения) ТА=0,03-К1=0,03-1,2=0,036<0,05 мм , что также соответствует требованиям чертежа. Плоскостность обрабатываемой поверхности (клетка 11-16 табл. 1 приложения 1) 0,003-К2=0,003-2,4=0,0072<0,02 мм. Таким образом, выбранный маршрут обработки данной поверх­ ности по всем параметрам соответствует требованиям чертежа, по­ этому конечный маршрут определяется клеткой 11-2. В этой клетке проставлены номера маршрутов 1; 4; 6. Перемещаясь по строке 2, фиксируют столбцы, в которых при­ сутствует цифра 1. Это столбцы 3; 8; 10; И. Они определяют мар- щрут обработки: фрезерование черновое и чистовое, термообработ­ ка (закалка) и шлифование. Далее выбирают столбцы с цифрой 4. Это 4; 8; 10 и 11. Они представляют второй маршрут обработки, состоящий из строгания, фрезерования чистового, термообработки и щлифования. Третий маршрут исключается, так как он представляет маршрут обработки тел вращения. Далее делается проверка 1 и 2 вариантов по трудоемкости. Для первого варианта су.ммарный коэффициент трудоемкости (коэффициенты указаны в столбцах 3; 8; 11 табл. 1 приложения) Х^1=1,0+1,5+1,0=3,5. Для второго варианта коэффициенты указаны в столбцах 4; 8; 11 Х ^2=2,0+1,5+1,0=4,5. Окончательно выбирается первый вариант, т.к. у него суммар­ ный коэффициент трудоемкости меньший. Таблица 2.2.1 Расчет технических требований принятого варианта обработки корпусной детали 10 Окончание табл. 2.2.1 Таблицы выбора маршрута обработки позволяют выбрать опти­ мальную схему обработки и назначить все технические требования на каждый технологический переход и произвести экономическую оценку выбранного варианта техпроцесса на основе расчета сум­ марного коэффициента трудоемкости. 1, Дан эскиз цилиндрической детали 1 2.2.2, В ы б о р м а р ш р у т а о б р а б о т к и ц и л и н д р и ч е с к о й п о в е р х н о с т и (табл. 2.2) 2. Материал детали - сталь 40Х, ГОСТ 4543-71, 45-50 НКС, заго­ товка - штамповка обычной точности, получаемый после штампов­ ки размер 0 54. 3. Коэффициент К, учитывающий наибольший габаритный размер обрабатываемой поверхности заготовки, определяют по строке 19 К=0,004-Г+1=0,004-150+1=1,6. 4. Искомый (рекомендуемый) маршрут обработки находят в строке 2 (закаленная стать, штамповка) 5. Конечный технологический переход находится по той же таб­ лице после столбца 8 (закалка). Ближайший переход соответствует столбцу 10 - шлифование чистовое. 6. Проверяют выполнение технических требований, который обес­ печивает выбранный переход (операция). Получаемая точность 1Т6 соответствует требованиям чертежа. Шероховатость поверхности обработки (строка И) Ка=0,032-1,25 не удовлетворяет требованиям чертежа. Таким образом, домини­ рующим техническим требованием является шероховатость по­ верхности. Требуемую шероховатость можно обеспечить отделоч­ ными методами обработки (столбцы 12-15). Среди них наименьший 12 коэффициент трудоемкости (строка 10) имеет суперфиниширование (столбец 12). Принимают в качестве окончательного технологического пере­ хода суперфиниш (ютетка 12-2). В этой клетке указаны рекомендуемые номера маршрутов обра­ ботки - 1 и 2. 7. Перемещаясь по строке 2, определяют номера столбцов, в ко­ торых встречается цифра 1. Это номера 3; 7; 8; 9; 10; 11; 12. Они и определяют первый из двух возможных маршрутов обработки: то­ чение черновое, шлифование предварительное, термообработка (за­ калка), исправление центровых фасок, шлифование чистовое, шли­ фование тонкое, суперфиниширование. Второй маршрут определяют столбцы, в которых встречается цифра 2. Это столбцы с номерами 3; 5; 8; 9; 10; 12. Они соответст­ вуют следующим операциям: точение черновое, точение чистовое, закалка, исправление фасок, шлифование чистовое и суперфиниши­ рование. 8. Сопоставляют экономичность обоих вариантов по суммарно­ му коэффициенту трудоемкости. Коэффициенты трудоемкости для каждой операции первого маршрута: Точение черновое - 1,0; шли­ фование предварительное - 0,9; закалка и исправление центров не нормируются, шлифование чистовое - 1,2; шлифование точное - 2,0; суперфиниш - 1,0. Суммарный коэффициент для первого маршрута обработки = 1,0+0,9+1,2+2,0+1,0=6,1. Аналогично подсчитывается суммарный коэффициент трудоем­ кости для второго маршрута = 1,0+1,2+1,2+1,0=4,4. Так как суммарный коэффициент трудоемкости для второго варианта оказался меньшим, принимается к разработке второй ва­ риант. 13 Расчет технических требований маршрута обработки наружной цилиндрической поверхности 0 50Ь6 Таблица 2.2.2 14 Окончание табл. 2.2.2 15 Исходные данные: 1. Эскиз обрабатываемой детали с отверстием 2.2.3. В ы б о р м а р ш р у т а о б р а б о т к и д е т а л и с о т в е р с т и е м 2. Материал детали - сталь 40Х ГОСТ 4543 - 71, 45-50 ИКС. 3. Заготовка - штамповка без отверстия. Выбор маршрута 1. Коэффициенты К] и Кг, учитывающие габаритные размеры обрабатываемого отверстия, выбирают по строке 22 табл. 3. К1=0,02-Г+1=0,02-150+1=4; К2=0,002’с1+1=0,002’50+1=1,1. 2. Маршрут обработки находят в строке 2. 3. В качестве предполагаемого конечного перехода (операции) обработки выбирают ближайшую операцию или переход, следую­ щий за термообработкой. По табл. 3 термообработка (закалка) нахо­ дится в 12 столбце, ближайший соответствующий порядку выбора столбец 13, который определяет конечную операцию - шлифование. 4. Проверяют выполняемость технических требований этой опе­ рацией. 16 Шероховатость поверхности определяется по столбцу 14. Со­ гласно таблице шлифование отверстия дает К.а=0,63-1,25 мк.м, по чертежу детали требуется К.а=0,32 мкм, т.е., шлифование как ко­ нечная операция не обеспечивает требований чертежа детали. В связи с этим, необходимо выбрать отделочные операции, которые в столбцах 14, 15 и 16 значатся как хонингование, доводка черновая и доводка чистовая. 5. Сопостав.ляют три доводочные операции по коэффициентам тру­ доемкости (по 13 строке). Для хонингования (клетка 13-14) коэффици­ ент трудоемкости равен 1, для доводки черновой (клетка 13-15) - 5 и для доводки чистовой (клетка 13-16) - 10. Как видно, наимень­ ший коэффициент трудоемкости имеет операция хонингования. Она и принимается в качестве конечной. Конечный маршрут находим в клетке 14-2, где стоит шесть цифр: 1; 2; 3; 4; 5 и 6, что соответствует шести вариантам маршрута обработки отверстия. Как и в предыдущих примерах, окончательный выбор наиболее рационального варианта техпроцесса производят сравнивая суммарные коэффициенты трудоемкости всех выбранных маршрутов. Результаты расчетов приведены ниже в табл. 2.2.3. Таблица 2.2.3 Сравнение вариантов маршрута обработки отверстия по суммарным коэффициентам трудоемкости № варианта Номера операций (столбцов) Расчет суммарных коэффициентов трудоемкости 1 4; 7; 12; 13; 14 1,2+0,8+2,8+1=5,8 2 4; 5; 12; 13; 14 1,2+1,4+2,8+1=5,4 3 4; 10; 12; 14 1,2+0,3+1=2,5 4 8; 9; 12; 14 1+0,6+1=2,6 5 4; 5; 6; 12; 14 1,2+1,4+2,3+1=5,9 6 4; 7; 9; 12; 14 1,2+0,8+0,6+1=3,6 Как видно из таблицы, наименьшей трудоемкостью обладает маршрут № 3. После этого следует произвести проверку на выпол- няемость выбранным маршрутом технических требований чертежа. 17 Позиционное отклонение (погрешность координат) оси отвер­ стия относительно базы на первой операции (сверлении) 0,1-К2=0,М,1=0,11. Величина этой же погрешности на второй операции (протягива­ нии) И сходн .+0,02-К 2= (0,11 +0,02-1,1 )=0,13. На третьей операции (закалке) И сходн .+0,02-К 1=(0, 13+0,02-4)=0,21, что соответствует требованиям чертежа. Перпендикулярность оси отверстия относительно поверхности А (строка 18): при сверлении - 0,12 -К2=0,12-1,1 =0,132, при протягивании - 0,05-Кг=0,05-1,1=0,055, после закалки - Исходн.+0,02-К1= (0,055+0,02-4)= 0,135. Для базовой поверхности с габаритами 80^80 перпендикуляр­ ность составляет 0,135/80=0,0016, что больше допустимой техническими требованиями 0,18/150=0,0012. Несмотря на самую малую трудоемкость третий вариант прихо­ дится отклонить из-за невыполнения технических требований. Ближайший по минимальной трудоемкости маршрут № 4, со­ стоящий из операций 8; 9; 12 и 14 (сверление, развертывание, за­ калка и хонингование). Как и в предыдущем случае, проверяют выполняемость техниче­ ских требований чертежа по точности относительного положения отверстия. 1. Отклонение позиционное (погрешность координат). 1.1. Сверление отверстия -0 ,1 -К2=0,1-1,1=0,11. 18 1.2. Развертывание - (исходн.+0,02-К2)=(0,11+0,02-1,1)= 0,132. 1.3. Хонингование - сохраняется прежняя величина. 2. Перпендикулярность оси отверстия относительно базовой по­ верхности А: 2.1. Сверление - 0,02-К2=0,02-1,1=0,022. 2.2. Развертывание - сохраняется без изменений. 2.3. Закалка - (ИСХОДН.+ 0,02-К])= (0,022+0,02-4)= 0,102. 2.4. Хонингование - сохраняется прежняя величина. Очевидно, что четвертый вариант маршрута обработки удовле­ творяет всем техническим требованиям чертежа и, одновременно, яв.1яется одним из наиболее экономичных. Ниже, в табл. 2.2.4, приводятся эскизы и расчет технических тре­ бований при обработке отверстия 0 60Ь6. Таблица 2.2.4 Расчет технических требований при обработке по маршруту № 4 19 Окончание таблицы 2.2.4 20 3.1. Ознакомиться с общими теоретическими положениями и ме­ тодическими указаниями табличного выбора маршрута обработки элементарных поверхностей, изложенными в начале работы. 3.2. Вычертить эскиз детали из приложения 2 по первой части задания (по указанию преподавателя). 3.3. По табл. 1 приложения 1 определить коэффициенты К] и Кг, учитывающие размеры обрабатываемой поверхности детали (плос­ кости или торца). 3.4. По табл. 1 приложения 1 определить возможные маршруты обработки заданной поверхности. 3.5. По суммарному^ коэффициенту обработки выбрать наиболее экономичный вариант обработки, обеспечивающий выполнение тре­ бований чертежа по точности размеров, формы и взаимному распо­ ложению поверхностей. 3.6. Вычертить эскизы обработки принятого маршрута и произ­ вести расчет технических требований. 3.7. Вычертить эскиз второй (цилиндрической) детали из прило­ жения 2. 3.8. По табл. 2 приложения 1 определить коэффициент К, учиты­ вающий наибольший габаритный размер обрабатывае.мой поверх­ ности. 3.9. По табл. 2 приложения 1 определить возможные маршруты обработки заданной цилиндрической поверхности. 3.10. По суммарному коэффициенту обработки выбрать наибо­ лее экономичный вариант обработки, обеспечивающий выполнение требований чертежа по точности размеров, формы и взаимному рас­ положению поверхностей. 3.11. Вычертить эскизы обработки принятого маршрута с опре­ делением технических требований. 3.12. Выполнить эскиз корпусной детали из приложения 2. 3.13. По табл. 3 приложения 1 определить коэффициенты К] и Кг, учитывающие размеры обрабатываемой поверхности детали. 3.14. По табл. 3 Приложения 1 определить возможные маршруты обработки заданного отверстия. 3. Порядок выполнения работы 21 3.15. По суммарному коэффициенту обработки выбрать наибо­ лее экономичный вариант обработки, обеспечивающий выполнение требований чертежа по точности размеров, формы и взаимному расположению поверхностей. 3.16. Вычертить эскизы обработки принятого маршрута с опре­ делением технических требований. 3.17. Проанализировать полученные результаты. 4. Содержание отчета по работе 4.1. Название работы. 4.2. Содержание задания и эскизы заданных деталей с необходи­ мыми размерами и техническими требованиями. 4.3. Расчет коэффициентов и выбор маршрутов обработки задан­ ных поверхностей (плоской поверхности, наружной цилиндриче­ ской и отверстия).Расчет суммарных коэффициентов трудоемкости и технических требований. 4.4. Вычертить эскизы обработки элементарных поверхностей с полученными значениями точности обработки и технических тре­ бований. 4.5. Заключение. 5. Вопросы для са.мопроверки 5.1. В зависимости от чего выбирается первая операция механи­ ческой обработки? 5.2. Что влияет на выбор последней операции механической об­ работки? 5.3. Как должны выбираться промежуточные операции механи­ ческой обработки? 5.4. От чего зависит выбор коэффициентов К} и Кг при обработке плоскостей? 22 5.5. Как определяются возможные маршруты обработки плоско­ стей? 5.6. Что является определяющим при выборе наиболее эконо­ мичного варианта техпроцесса? 5.7. Какие особенности накладывает конфигурация детати при выборе маршрута обработки наружных цилиндрических поверхно­ стей? 5.8. В чем состоит особенность выбора маршрута обработки от­ верстий? 5.9. Как определяются погрешности формы и взаимного распо­ ложения поверхностей для всех трех случаев обработки поверхно­ стей? Л и т е р а т у р а 1. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. - Т. 1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Сус­ лова. -М .; Машиностроение-1, 2001. - 914 с. 2. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: учебное пособие / В.И. Аверченков [и др.]; Под общ. ред. В.И. Авер- ченкова и Е.А. Польского. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: РШФРА- М, 2005. - 288 с. - (Высшее образование) 3. Матвеев, В.В., Тверской, М.М., Бойков, Ф.И. [и др.]. Размер­ ный анализ технологических процессов. - М.: Машиностроение, 1982, 204 с. 4. Мордвинов, Б.С. Расчет технологических размеров и допусков при проектировании технологических процессов механической об­ работки. - Омск, 1975 5. Руководство к дипломному проектированию по технологии машиностроения, металлорежущим станкам и инструментам: учеб, пособие для вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Л.В. Худобин, В.А. Гре­ чишников, А.Г. Маеров, В.Ф. Гурьянихин; Под общ. ред. Л.В. Худо- бина, -М .: Машиностроение, 1986-288 с.: ил. ПРИЛОЖЕНИЯ ю П р и л о ж е н и е №1 Выбор маршрута обработки плоскостей и торцов Таблица 1 Вид загото вки Матери­ ал дета­ ли и его состоя­ ние № строк Технологические переходы (операции), изменяющие точность Черновые, термические, чистовые Отделочные 1)Д § ёО. ш Й X о. ^ е <идя03ио э-о (О8 Я и Я о §-е< о § §. 3 ^ <а 1 о ё д § я о Н я 03О Яо,он ё =я мя о я о р 3 Н я 0)дяОЗ ло ® ^ ш ^ о кО сг о:)д Шди0?ноо- С ОЗ ^ ж и Ё ^ и 1 « ^ И ГО о <иД 3та .4а ^ 2 « о § 8 3 ? 0>дяСЗ03 -е- о § ё 3 ? 1) Д Ш Оо,дтео С 1) 6 Ж й Д йо- й О. сЗ Й 2еЗО X 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 и 12 13 14 15 л' о та § ^ ® § г» ОС ^ § ил ^ « й 3 а1=: ^н О Сталь незака­ ленная 1 1 ; 2 ; 3 4; 5 6 6 1 ;2 ; 3 ; 4 2; 5 1 ; 3 ; 4 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ;2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 С'галь зака­ ленная 2 1 ; 2 ; 3 4; 5 3 6 6 1 ; 2 ; 4 2; 5 1 ; 2 ; 3 ; 4; 5; 6 1 ; 4 ; 6 1 ;2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ;2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ;2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 Чугун 3 1; 2 3 ; 4 - 5 5 1; 3 2; 4 - 1;3 ; 4; 5 1;3 ; 4; 5 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 5д дон ^ Ьй й « § д Ес- 5-н <я те ш жуо Н Сталь нсзака- лснная 4 1';2'; 3 4'; 5* 6 6 1;2; 3;4 2; 5 1;3;4; 1;2;3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 Сталь зака­ ленная 5 1';2'; 3* 4"; 5' 3 6 6 1;4 2; 5 1;2;3; 4; 5; 6 1;4;6 1;2;3; 4; 5; 6 1;2; 3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 Чугун 6 1';2' 3";4‘ - 5 5 1;3 2; 4 - 1;3; 4; 5 1;3; 4; 5 1;2;3; 4; 5; 1;2;3; 4; 5; 1;2;3; 4; 5; I (ветные металлы 7 г 3* - 2* 2 1;3 1;3 - - - 1;2;3 - - Окончание табл. 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Й Оо, с Сталь незака­ ленная 8 1‘; 2*; 3* 4‘; 5* 6 7 7 1;2;3 2; 5 1;3;4; 6; 7; 1;2; 3; 4; 5; 6; 7 1;2;3; 4; 5; 6; 7 1;2;3; 4; 5; 6; 7 1;2;3; 4; 5; 6; 7 Сталь зака­ ленная 9 1’;2 ‘ 4‘; 5‘ 3 6 6 1;4 2; 5 1;2;3; 4; 5; 6; 1;2;3; 4; 5; 6; 1;2; 3; 4; 5; 6; 1;2;3; 4; 5; 6; 1;2;3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 Коэффициент трудоемкости 10 1,0 2,0 0,8 1,0 1,5 1,5 0,6 - 1,0 1,5 3,0 5,0 10,0 Шероховатость, Ка 11 12,5- 20 12,5- 20 2,5- 6,3 12,5- 20 1,25- 2,5 1,25- 2,5 0,63- 2,5 Сохра- няезся 0,63- 2,5 0,16- 1,75 0,02- 0,1 0,02- 0,1 0,02- 0,1 Погрешность размера (от тсх- нологичеекой базы) 12 0,18- К, 0,35- К, 0,05-К, 0,2-К1 0,12-К1 0,12-К, 0,1-К, Исх.-г +0,2К, 0,03-К, 0,01-К, Со- хран. Со- хран. 0,001- К) Погрешность размера от наст­ роечной базы (с разных позиций) 14 0,2-К, 0,12-К, Исх.-ь -Ю,2К, Перпетщикуляр- ноегь и парал­ лельность отно- сиггельно базы 15 0,04- К, 0,06- Кг 0,02-Кг 0,04-Кг 0,02-Кг 0,02-К г 0,01- Кг Исх.-г +0,2К, 0,006- Кг 0,003- К г Со- хран. Сох- ран. 0,02Кг Плоскостность 16 0,02- К, 0,02- Кг 0,01-Кг 0,02-Кг 0,01-Кг 0,01-Кг 0,004- К г Исх.+ +0,2К, 0,003- Кг 0,002- К г 0,002- Кг 0,0005- К г 0,0005- Кг Коэффициенты, у^ шгыв. размеры 17 К]-0,002А+1, где А - расстояние до базы; К2=0,02Г+1, где Г - наибольший габаритный размер обрабатыв. поверхн. П р и м е ч а н и е : * отмечены операции (переходы), которые используются для удаления напусков или увеличенных (О припусков. ■<1 ю 00 Выбор маршрута обработки наружных цилиндрических поверхностей Таблица 2 В и д за г о ­ товк и М а т ер и ­ ал д е т а ­ л и и его со с т о я ­ н и е № стр ок Т е х н о л о г и ч е с к и е о п ер а ц и и и ли п ер ех о д ы , и зм ен я ю щ и е г о ч н о ст н ы е п ар ам етр ы Ч ер н о в ы е, т е р м и ч еск и е и ч и ст о в ы е О т д ел о ч н ы е ё § Я о й а: о ^ Н я X Ж о о X 03 -в* О § § . э ^ ё о 1 § о 5 Н я X о я а* Н н <и § « 1 я й со я ” & ■§■ я й & ей § 1 со Й X 1 « 1 я ПО о « 1 я ^ я Й к я <и я яСЗсо ^ о § 5 э ? 1) Я § я •е- о ? 3 2 а я я я •е- о .<и Я а «О Я ясЗ Я о о . я а о с 1(и Й я д- о ,я гг я ^ Д 3Ч сх Й О, сЗ § 3 2 я05 О,О 55^ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 и 12 13 14 15 _г «СО О ьй я03 рг ^ 1 дГ ьй К 3 03 г » § 2 Я а ^ •=5 1 н 2 О 1 С таль н езак а­ л енн ая 1 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1; 2; 4; 5 4; 5 3 ; 6 1 ;2 ; 3 ; 6 1 ;4 ; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ;4 ; 6 С таль зак а­ л енн ая 2 1 ; 2 2 1 1 ; 2 1 ; 2 1 ; 2 1 1 ; 2 1 ; 2 1 ; 2 1 Ч у гу н 3 1 ; 2 ; 3 - 1 ; 3 1 2 - - 2 ; 3 1 1 ; 2 ; 3 1 ; 2 ; 3 1 ; 2 ; 3 1 к § § 1 2 д 1 1 г5 ^ Н о С таль н езак а­ ленная 4 Г ; 2 ‘ ; 3 * ; 4 ‘ ; 5 ‘ ; 6 ’ 1; 2; 4; 5 4 ; 5 3 ; 6 1 ; 2 ; 3 ; 6 1 ; 4 ; 6 1 ; 2 ; 3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ;2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ; 4 ; 6 С таль зак ал ен ­ ная 5 1'; 2 ' 2 1 1 ; 2 1 ; 2 1; 2 1 1 ; 2 1 ; 2 1 ; 2 1 Ч у гу н 6 ‘ ; 2 ; ; 3 ; 4 ; 5 - ; 6 - 1 ; 2 ;3 ; 4; 5 1 ; 2 ; 3 4; 6 4; 5; 6 1 ; 2 ; 3 ; 6 1 ; 2 ; 3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ;2 ;3 ; 4; 5; 6 1 ; 2 ; 3 ; 6 Ц ветны е м етал лы 7 Г; 2* - 1 ; 2 1 ; 2 - - - - - - 1 2 - Продолжение табл. 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 ® Н а & Сталь незака­ ленная 8 1’; 2*; 3*;4*; 5*; 6* 1;2 4; 5 4; 5 3;6 1;2; 3;6 1;4;6 1; 2; 3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 1;2;3; 4; 5; 6 1;4;6 Сталь зака­ ленная 9 1’; 2*; 3*; 4* 4 2;3 1;4 1;2; 3;4 1;2;3 1;2; 3;4 1;2;4 1;2; 3;4 1;2; 3;4 1;2; 3;4 1;2; 4 Коэффициеет трудоемкости 10 1 0,8 1,2 2,0 0,9 - - 1,2 2,0 1,0 2,0 5,0 10,0 Шероховатость 11 Ка 12,5- 20 Яа 2,5- 6,3 Яа 1,25- 2,5 Яа 0,63 - 2,5 Яа 1,25- 2,5 Сохр. Яа 0,32- 1,25 Яа 0,08- 0,32 Яа 0,02- 0,08 Яг 0,02- 0,1 Яг 0,02- 0,1 Яг 0,02- 0,1 Точность (квали- тет) диаметра 12 12-14 11-12 9-11 6-7 9-11 Ис- Х О Д .+ 1 рсвал. 6-8 4-7 Сохр. Сохр. Сохр. 3 Отклонение со­ осности относи­ тельно линии центров 13 0,1К 0,05-К 0,06-К 0,03-К 0,02-К Исход. +0,02- К 0,03 0,01-К 0,005-К Сохр. Сохр. Сохр. Сохр Соосность отно­ сительно базы (в патроне или при­ способлении) 14 0,25-К 0,1 к 0,05-К 0,03-К Исход. +0,01- К 0,02-К 0,02-К Сохр. Сохр. Сохр. Сохр Соосность отно­ сительно базы (в цанге) 15 0,15-К 0,06-К 0,03-К 0,02-К Исход. +0,01- К 0,02-К 0,02-К Сохр. Сохр. Сохр. Сохр. го40 и) О Окончание табл. 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 Прямолиней­ ность оси 16 0,02К 0,02К 0,02-К 0,015- К 0,01-К Исход. +0,02 К 0,005- К 0,003- к Сохр. Сохр. 0,001- К 0,001- К Цилиндричность поверхности 17 0,05 К 0,03 К 0,02К 0,015- К 0,01К Исход. +0,02- К 0,006- к 0,004- К Сохр. Сохр. 0,001- К 0,001- К Смещение оси при бесцентро­ вой обработке 18 0,03-К 0,02-К 0,01-к 0,005- К Сохр. Сохр. Сохр. Сохр. Коэффициент, учитывающий размер 19 К=0,004Г+1, где Г- наибольший габаритный размер обрабатываемой поверхности П р и м е ч а н и е : отмечены операции (переходы), которые используются при удалении напусков или увеличенных припусков. Таблица 3 Выбор маршрута обработки сквозных отверстий (8 < й? < 400) В и д за го т о вки М а т ер и ­ ал д е г а - ли и ег о с о с т о я ­ н ие Хо ст р о к Т е х н о л о г и ч е с к и е о п ер а ц и и и ли п ер ех о д ы , и зм ен я ю щ и е точ и осз'н ы е п ар ам етр ы Ч ер н ов ы е, т ер м и ч еск и е и ч и стов ы е О т д ел о ч н ы е 0) К 5 П К тл § си <и 5 К со ч> к Я Я Л1) (1> 1=: СО О сх Я ё ^ < (и Я я(ЙСО -о я о5- И 03 О Й Й (2 я ЙШ Я 5Н ОСЗ сх о о я 3 § 1) ^ § О Я ЯСЗ со о Я <г"Й ~ го тз <и О ^8 {-и о я Я<и О Сч«ой> ^ со Ь О тз 0> Я ЯсЗСО 3 а < Рн ТЗ О Я Яей03 яите О < с Яэ Я СО О Я сх о 3 СЗ ж Й 8 1 ? сЗ Я Он Я сЗ г*-те >Я 03 Я ей я со ей Xьс ё I §я ГО о <и Я яей СО с -е- я ч д <и Я яей СО ои 1 - о > X -я 1 Я § 3 *^ СХ § « § А 31=4 о . § Я сх .(О ж ей сх ей ооа О с:! 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 п 12 13 14 15 16 н я ^ § ^ 3 ” сз н д и о (11 я С1< д ° Й н с « 8 2 д Сталь и езак а- л енн ая 1 1 ; 2 ; 3 ; 4; 5; 7; 8 2 ; 3 ; 7; 8 2 ; 7 1 ; 4 ; 5 6 1 ; 3 ; 6 4; 5 4 ; 7 ■ 8 1 ; 2 ; 3 ; 5 ; 6; 8 и 2; 3 ; 5 ; 6 ; 8 8 С таль зак а­ л енн ая 2 1- 2 - 3- 5; 6 2; 5 5 1 ; б 4 4; 6 3 ■ 1;2;3; 4 ;5 ;6 1;2 1 ; 2 ; 3 ; 4 ; 5 : 6 и 2; 3;4; 5; 6 1 ; 2 Ч у гу н 3 - 1 ; 2 ; 3 ; 4; 6 4; 6 4 ] ; 2 5 1; 5 3 I - 2; 6 2 ; 3 ; 4 : 5 : 6 2 ; 3 ; 4; 5; 2; 6 со с 52 2 23 ^5 5 ^*5 ® (и н ? д д о <и 5 2д ч 3 Й ° ч :=; с 3 О С таль п езак ал е иная 4 1 ;2 ; 3 ; 6 ; 7; 4; 5 1 ; 6 ; 7 1 ; 7 2; 4 2; 4 3 ;5 3 ;7 ■ 6 1:2; 4: 5; 6 1 ;2 ;4 ; 5; 6 6 С таль зак а­ л енн ая 5 1 ;2 ; 3 ; 5 4 1; 5 5 2; 4 6 2; 4; 6 3 1 ; 2 ; 3 4; 5; 6 1 1 ;2 ; 3 ; 4 ; 5; 6 1 ;2 ; 3 ; 4 ; 5; 6 1 Ч угун 6 1;2 ;3 ; 4; 5; 6 7; 8 1 ; 3 ; 5 1 ; 3 2; 6; 7 ~ 2; 7 4; 8 2 ; 3 ~ 5; 6 1 ;4 ;5 ; 6; 7; 8 1 ;4 ;5 ; 6; 7; 8 5; 6 ге Е о тз с ио сс >-у о ^ с* 5 Р й Ж 5*: Р. о X о л н а X н Катанные заго­ товки, трубы Точное литье или штамповка с пролитым или прошитым отверстием - « Ш ^ к ” ё р ' а- * 1 ё ё ? 2 ^ ю ё ^ 2 Ю 2 О чЗ X Ь= Р О 5 я н 1 ? ё 5 ^ 9 ш 1 ё 0 0- о ГО <-о [О “ о 40 00 -о ?о о р о ГГ** — 40 -•*- • * -^ ^* ч. .* * и» — кГ1 ч. .*ч- •* К) и> ^ ч» ко К) К) рс о V» р 1 "ю оо 4:». ч* -4 чЯ4 •о оо 40 4^ 4/1 ч -Р ч ъ ?3 ^ р V ьо <1 ,гг Го 14 ч44СГ| Я к я ЬО я к ^ я кл — о ■к! Ь\ ^ К ш » ы 'Ь^ 'О о -- - • 04 04 ё о Г о ос ьо сл оо и> ьо 04 00 4^ ч ч оо 'О о ■ 1 1 1 1 1 О О — о о о^ ■Р- ^о чЧ* 00 ]0 чЯ4 00 -Р Ч ч ос 40 — о К) 'Ьч ^ ои> 4^4 'О Т4 ч44 сл Ч Г4 'О 44 ул я Оч я ко ч 40 О => я _ а й ^ о 1 00 40 N3 чЧ <Р Ч Ч оо 1 ко ОС - п 1 1 я я к ; а 1 1 1 Ч 4Т* 4^ Ч 04 Ч 1 го ь | ^ ^о 00 я ■р - 4/1 4/1 ч 40 кО = гг. а й р о я я к ~о .4' к , С^ ч,-^ чГТ ^ чЧ* чГ4 С01 54 Ч чЧ 40 Ч Ч ч — 04 ч Ч •О кл ч* • " • >* • Ю 40 я к •р я ъ я— Гк) N • о Я я к 0^4 44 чГТ* <1 ^0 «О» я я чГ 4Л ЬО ч ч ч ч ч ^ кЛ ч* • " ' - • ю 40 Ч 4^ кл *— го N 3 о о» •о 4 ь . 1 4/1 кЛ ч 40 04 а § а Окончание табл. 3 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Точность диа­ метра (квалитет) 15 12-13 11-13 9-11 6-7 9-11 7-8 6-7 6-9 Исх4 1 квал Исх + 1 юйл 6-9 Сохр. Сохр. 3 Соосность отно­ сительно базы 16 0,08- К2 0,12-Кг 0,04- Кг 0,03- Кг 0,06- Кг 0,06- Кг Исх. + 0,02- Кг Исх. + 0,02- к, Исх. ■ь 0,001- К? Сохр. 0,03- Кг Сохр. Сохр. Сохр. Отклонение позиционное (отклонение координат) 17 0,2- Кг 0 ,1 - Кг 0,07- Кг 0,02- Кг 0,08- Кг 0,06- Кг Исх.+ 0,02- Кг Исх.+ 0 ,02- Кг Исх.4- 0,01- Кг Исх.-1- 0,02- к, 0,02- Кг Сохр. Сохр. Сохр. Прямолиней­ ность оси 18 0,015- К , 0,01-К, 0,01- Кг 0,Ш7- Кг 0,01- Кг 0,006- Кг 0,004- Кг 0,006- Кг 0,006- Кг Исх.-ь 0,02- К , 0.04- Кг Сохр. 0,001- Кг 0,001- Кг Параллельность и перпендику­ лярность отно- си'1'сльно базы 19 0,02- К , 0,12-Кг 0,02- Кг 0,01- Кг 0,04- Кг 0,02- Кг Сохр. 0,05- Кз Сохр. Исх.+ 0 ,02 К , 0,02- Кг Сохр. Сохр. Сохр. Цилин;фичность о'гверстия 20 0 ,05- Кг 0,04-К , 0,03- Кг 0 ,005 Кг 0,006- к, 0,003- к, 0,002- к, 0,006- Кг 0,006- Кг Исх.+ 0,02- К] 0,004 Кг Сохр. 0,001- Кг 0,001- Кг Смещение оси (при плавающем креплении) 21 0,02- Кг 0,02- Кг 0,01- Кг 0,001- Кг 0,002- Кг 0,002- Кг Коэффициенты, учитывающие размеры 22 К(=0,02-Г+1, где Г - наибольший габаритный размер отверстия; К2^0,002-ё+1, где ё-диаметр отверстия и) П р и м е ч а н и е : отмечены операции или переходы, которые используются при удалении напусков или увеличенных припусков. п р и л о ж е н и е №2 Исполнение 1 028«(:йШ !/^ ^0,004 1x45” 2 фаски 40 , ХнКС45 .50 75 /Ра125 Исполнение 2 Обозначение упора Исполнение Применяе­мость 0, мм Масса 1000 шгл,, кг ТМ 1.63 1 36 448 ТМ 1.64 45 439 ТМ 1.65 55 555 ТМ 1.66 2 36 271 ТМ 1.67 45 316 ТМ 1,68 55 378 Упор 1,63.,.1,68 Материал сталь 45 ГОСТ 1050-88 34 А - А Б - Б Условное обозначение шгшнбеля: Шпинбель ТМ 1,56 Масса 1,377 кг МоЗуль т 1,5 Число эубьеб 2 8 О. ::л ■ =з Е 3 X X о ^ X X гз Угол профиля а 20° Коэффициент высоты головки 1 Коэффициент граничной высоты 1 Коэффициент радиуса кривизны переходной кривой 0,4 Коэффициент радиального зазора 0,25 Степень точности - 6-8-7-х 1. Материал - сталь норки 40х ГОСТ 4543-71 2. НРС 48..,52 3. Покрытие - Хми.Окс.прм. ГОСТ 9.073-77 35 \ / К а 5 { / ) Е (3:1) Размеры б мм Обозначение центра Ф I О- О О ^ 2: в 01 О2 (8д) С Р а (1 ь ь, 1 Масса кг ТМ 1.51-1.55 2 30 17,780 М20х1,5 85 0,2 13 =,6,8 50 8 4 0,163 ТМ 1,52-1.55 3 40 23,825 М27х1,5 100 0,6 5 18 =13,2 58 10 5 0,355 ТМ 1.53-1.55 60 =33,2 0,555 ТМ 1,54-1.55 80 31,267 М36х1,5, 125 1,0 6,5 24 '«А-бЛ 75 12 1,330 ТМ 1.55-1.55 и 100 1=66,4 ? 1,930 1. Центр ТМ 1.51-1.55 СТП-118-1744-80. 2. Материал - сталь У10 ГОСТ 14034-88 3. Центровые отверстия - типа В по ГОСТ 14034-74 36 \/КаТш/) Усгтвкв сбззна-е^Б сгер|«1 0'ер1€Н>Т1\/1'162 1\Лсса 0,03 кг 1№ ергап- стать40хпэГОСТ4543-71 2. 1^ 3Щ5ИШфСКСВаГОСТЬПССГБПОКрЬТИЯ 3 Пвф<нхтьВсфайл'агьгоатр№)€нксйдегагм 4. Пжр>тие г гщ 1<нхгей Би В-)<1лл'В по ГПХ 9.073-77 ос в-в Ва/1 ТМ 1.2 Сталь 45 ГОСТ 1050-8 35-40 НРС Масеа 1,65 кг 1,*Размеры бля справок, ось центров Винт ТМ 7.01 Сталь 40Х ГОСТ 4543- Масса-2,8 кг 71 1. 32.,.37 НРС. А 2. ‘ Размер Зля спрабок, 3. Неуказанные фаски 1x45° 4. Общие бопуски по ГОСТ 30893,1-2002 т 5. Допуск раЗиального биения среЗнего Зиаметра трапецеиЭальной резьбы относит, оси центроб-0,05 мм. 6. Допуски непостоянства Зиаметроб поберхн. В проЗольном и поперечном сечениях - 0,008 мм. 7. Допуск раЗиального биения поберхн. В относительно оси Б 0,012 мм. 8. Выхоб шлицов на поберхн. Г не бопускается. А - А Р-6х26х32Ь6х6Ь8 со'О 9. Маркировать обозначение на бирке. -1^о и Ва/1 ТМ 7,04 Сталь 40Х ГОСТ4543-71 Масса 1,7 кг 1, 179...229НВ 2, Общие бопуски по ГОСТ 30893,1-2002 т 3, Допуск непостоянства биаметра б поперечном и пробольном сечении поверхности И-0,008мм 4, Покрытие: Хим,Окс,прм, 5, Маркировать обозначение на бирке 0,02 Г 1,6x45° А - А Д (2:1) Б - Б К (2:1) Вал ТМ 1.1 Сталь 45 ГОСТ1050-88 Масса 1,9 кг 1. 229,„280 НВ 2. Неуказанные фаску 1x45° 3. Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т 4. Маркировать 5. Поверхность Е-ТВ4 Н1,2.,.2,2 45„.54 НРС. 4^Ю \ДаТ0"(Л 1 ^ 1 0 ,0 2 5 1а б ] 1. 229...280НВ 2. Фаски 1,6x45° 3. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1,202-т 4. Допуск непостоянства Зиаметра поверхности А и Б в проЗольном и поперечном сечении 0 0,007 мм 5. Покрытие.Хим,Оке.прм. 2x45° \ / К а Ю' (V) Ж . _^а125* [г] ’■ 10С Ь __ центров Вал ТМ 7.03 Сталь 40Х ГОСТ 4543-74 Масса 14 кг 1. 217...269 НВ 2. *Размер Зля спрабок 3. ГОСТ 30893.1 -2002 т 4. Допуск непостоянства Зиаметроб 6 поперечном и пробельном сечениях поверхностей Д и Е 0,01мм 5. Маркировать обозначение на бирке ■4^и> 4^4^ I / 1 о.огТУв И УВаЩ А Ось - \ Д Ж У ) 0 2 0 - 0.013 МоЗуль т 2,00 Число битков 21 1 Виб червяка - 2А Делительный угол поЗьема 4° 45' 49" Направление линии битка - Правое Исходный чербяк - ГОСТ 19036-81 Степень точности по ГОСТ 3675-81 - 8 - В Делительная толщина по хорде битка 3 '-0,345 Высота бо хорды битка На,. 2,001 Делительный диаметр червяка 3, 24,000 Ход битко Р^1 6,283 Обозначение чертежа сопряженного колеса ХШС-12.750.203.00 ЧерВяк ТМ 3.23 Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Масса 0,34 кг 1. 47...32 НРС 2. Неполные Витки снять Зо толщины Вершины полных ВиткоВ 3. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1-2002т 4. Допуск непостоянства ЗиаметроВ В поперечном и проЭольном сечениях поВерх. Т и Д - 0,008 мм 5, Размер Зля спраВок 6, До термообработки 7, Маркировать обозначение, т ,2 на бирке Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Масса 0,6 кг 4. Маркиробать обозначение на бирке 5. Размер Зля справок СУ1 о^ \ / К а 10 Ш Мобуль т 2,5 Число битков 2, 1 Виб червяка 2А Делительный угол поЗьема 4° 45' 49" Направление линии битка - Пробое ИсхоЗный червяк - ГОСТ 19036-81 Степень точности по ГОСТ 3675-81 - 8 - А Делительная толщина по хорЗе битка 5 д-^ 2-0,365 Высота Зо хорЗы битка 2,501 Делительный Зиаметр червяка '^ 1 30,000 ХоЗ битка Рг, 7,854 Обозначение чертежа сопряженного колеса ЗТ161.750.203.00 А (4:1) ко,5 К1 Червяк ТМ 3.29 Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Масса 0,7 кг 1. 47...52 ИКС 2. ГОСТ 30893.1-2002т 3. Допуск непостоянства Зиаметроб 6 поперечном и проЗольном сечениях поверхн, Б и В - 0,008 мм 4. Маркировать обозначение, т , 2 на бирке 5. Размер Зля справок 6. До термообработки 4^ ."4 з. П о к р ы т и е : Х и м .О кс .п р м . и. М а р к и р о в а т ь о б о з н а ч е н и е н а б и р к е В а л ТМ 3 .2 0 С т а л ь 4 5 ГО СТ 1 0 5 0 - 8 8 М а с с а 1,58 к г -р^оо 7|0.02Тг| центров 'УРаЮМ 1. 241,„285 НВ 2. Размер б скобках-после сборки сопряженной бетали 3. ГОСТ 30893,1-2002 т 4. Допуск овальности и конусообразности поб, Д и Ж 0,008 мм 5. Маркировать обозначение на бирке Вал ТМ 4.50 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масса 5,4 кг Масса 9 кг Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т МоЗуль т 6 Число зубьев 2 120 Угол наклона р 30°30'0" Направление линии зуба - Левое Нормальный исходный контур ГОСТ 13755-81 Коэффициент смещения X +0.000 Степень точности по ГОСТ 1643-81 8-В Длина общей нормали V/ 46.0461] ;^ Делительный Зиаметр 3 122.044 А -А (1 ;1 ) со о1. 47,„52 НРС 2 3 Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т Допуск непостоянства биаметроб б поперечном и проЗольном сечениях поберхн. В-0,008 мм Маркировать обозначение, т , г на бирке *До термообработки Мобуль т 1,25 Число бишкоб 2, 1 Виб червяка _ 2А Делительный угол побьема 30°34'35" Направление линии ветка - Пробое Исхобный червяк - ГОСТ 19036-81 Степень точности по ГОСТ 3675-81 - 8-В Делительноя толщина по хорбе витка 2а1 1.УЬУ_0.413 Высота бо хорбы битка 1,250 Делительный биаметр червяка <11 20,000 Хоб витка Р.1 3,927 Обозначение чертежа сопряженного колеса ЗТ161.750.202,00 Червяк ТМ 3,21 Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Масса 0,8 кг А(2:1) Б(2:1) Ось ТМ 3.25 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масса 0,7 кг 1. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т 2. Покрытие; Хим.Окс.прм. 3. Маркировать обозначение на бирке К) \/Ка 1.25 Ш ° М а| Р1 А - А / / 0,5Р9 А _т_. 2,0Р9 А ►-Е1 \/Ка1.25 чО»/) •бг А — 0,02 А \/Ва23 Окружность ноЗуля т 2 Число зуОьеО 2 34 Тип эу5а - прямой Исходный контур - гост 13745-88 Угол белительного конуса < 15”52' Б (2,5:1) 1, 42..Л8 НРС 2. Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002т Шестерня ТМ 7.0? Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Масса 1,5 кг С/1ио \/Р !а 5,0 и ) А - А (6:1) К0,3 «0,5 Вал эксцентриковый ТМ 3.10 Сталь 25ХГТ ГОСТ 4543-71 1. Цементировать 0,5-0,8 мм 2. 58,.,60 НРС \ / К а 10(/) Модуль т 2 Число зу5ье6 2 15 Нормальный исхобныО контур ГОСТ 13755-81 Коэффициент смещения X +0,000 Степень точности по ГОСТ 1643-81 8-В Длина общей нормали V/ л 9-7-0,111 0^.181 Делительный диаметр д 30,000 Обозначение чертежа сопряженного колеса 44...50 НРС Вал-шестерня ТМ 5,12 Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Масса 0,32 кг 1. 217,„269 НВ 2. Общие бопуски по ГОСТ 30893,1-2002 т 3. Покрытие-Хим,Окс.прм, 55 \ / Н а Ш Валик ТМ 5.13 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масса-0,5 кг 1, 241.,.285 НВ 2, Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002т 3, Покрытие; Хим.Окс.прм. 56 \/Ра10(/) Б(2;1) В{2;1) 0,3 Валик центровой ТМ 4,26 Сталь 20Х ГОСТ 4543-71 1. 58.,.62 НРС 2. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.2-2002 т .81 57 V/РаЩ" 1. Цементировать ИО.8.,,1.2 61...65НКС 2. Овальность и конусность по наружному диаметру не более 0,008 Кольцо подшипника ТМ2.5 Сталь 15Г ГОСТ 1050-74 Масса -0,14 кг 58 \ / Р а Ш 1, Цементировать НО,7,..0,9 мм; 58...62НРС 2. Общие Оопуски по ГОСТ 30893,1-2002т Крестовина ТМ1.25 Сталь 20 ГОСТ1050-88 Масса 7,1 кг 59 \ / К а 5 ( / ) — О . о ' о ' о ^ и П 0 . 2 16Н11*°'" 2 0 Ось ТМ 4,36 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масса-0,006 кг 1. 40...45 НРС 2. Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т 3. Покрытие: Хии.Окс.прм, ГОСТ 9.073-77 60 \/Р а 5 (/) Шток ТМ 5,10 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масса 0,62 кг 1. Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т 2. Покрытие; Хим.Окс.прм, 61 о^ю 2. Покрытие: Хим.Окс.прм. Шток ТМ 5.08 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масса 0,7 кг аи^> Ка12,5Ш / / 0 , 0 2 2 ] е 0 , 0 8 6 Е 1, 170...190 НВ 2. Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т Вал ТМ 4.28 Сталь Ст.З ГОСТ 380-88 Ра5(у' В тулка ТМ 1.57 1. Материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88.88 2. НРС 40...45 3. Масса 0,184 кг 66 А - А (3:1) \ / К а 5 ( / ) Г (3:1) Цанга ТМ 1.45 1, Материал - сталь 65Г ГОСТ 14959-79 2, НЯС 42„.48 3, Масса 0,0075 кг 67 \/Ра5(^) Размеры 6 мм Д О Обозначение ролика Номин. Прей, откл. по ]$6 Номин. Прей. откл. по Н7 д- Масса, кг ТН 1.58-1.61 50 ±0,0080 16 +0,018 25 0,275 ТМ 1,59-1.61 70 ±0,0095 20 +0,021 32 0,554 ТМ 1.60-1.61 100 ±0,0110 28 45 1,134 ТМ 1.61-1.61 120 36 +0,025 55 1,613 1. Материал - сталь 20 ГОСТ 1050-88. 2. Цементиробать Н,8...1,2мм; НРС 58,„62. 3. Покрытие - Хии.Окс.прм. по ГОСТ 9,073-77. 68 1. 37..Л2 НКС 2. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т Серьга ТМ 1.26 Сталь 45 ГОСТ1050-88 Масса 1,6 кг 69 Ра 6,3 (V) 8 0 Шозночение бту/юк X 3г о с: е о пэ(Го.а> СИ X 3г о л «Г Е0 го 01 о. <и СИ 01 Ог 2^ 3^ С 1 11 2^ !з ь С Масса, К2 ТМ 3.06 10 'Х> о о '+ 16 О «=> <=>' <=> + + 15 20 9 6,3 8 55 25 и о 28 11 2,5 3 0,054 ТМ 3,0? 16 сл о сэ+ 22 О ип т г— о о ' о + + 21 __ 26 __ 11 8,6 12 65 32 45 40 17 3,5 6 0,112 1. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1 - 2002 т Втулка ТМ 3.06-ТМ 3,07 Сталь 1,5 ГОСТ 1050-88 35„Л0 НРС 70 Ра5(^) Крышка ТМ 3.05 1. М атериал чугун СЧ18 ГОСТ 1412-85 2. ПерпенЗикулярность базоВого то рца относительно поверхности у40Г9 0.05 не более 3. Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т 71 (О ^/Ра1,6(Л Фланец ТМ 2.08 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Общие Зопуски по ГОСТ 308893.1-2002 т 2. Покрытие: Хим.Окс.прм. --аи> "О 09 Условное обозначение крышки: Крышка ТМ 4.5 1. Общие Зопуски по 30893.1-2002ГП 2. Покрытие Хим. Оке. прм. 3. Маркировать обозначения Шкиб ТМ 10.3 Чугун СЧ 30 ГОСТ 1412-85 •^(\/) Мобуль т 7 Число зу5ьеВ 2 29 Делительный биаметр зубьев бд 203 Шаг по окружи. Вершин зубьев ы 21,8 Отклонение шага 11 ±0,03 Накопл. ошибка шага Р1 0,08 А (2:1) 2,5 1. 217,„225 НВ 2. Допуски размеров, массы и припуска на механическую обработку- ГОСТ 26645-85 3. Ба/гансироВать статически. Допустимый Зисбаланс -6 см 4. Литейные уклоны-3*; литейные рааиусы-(4,..5) мм 5. ГОСТ 30893.1-2002 т --Лил ж (2 ;1) А (г;-!) 1,3тах** 2~,2[пах*» Венец маховика ТМ 5.20 Сталь 45 ГОСТ 1050- Масса 3,5 кг V^ а12,1/ Чу5а12.5_ 1. Группа поковки I по ГОСТ 8479-70. ТверЗость 156...241 НВ. 2. Зубья венца калить ТВЧ 50,5...56 ИКС. Общая глубина закаленного слоя, замеренного от вершины зуба, болжна Допускается быть 6 преЗелах 6...7,5 мм. 1x45° 3, После закалки ТВЧ Зопускается Эопуск овальности поверхности Г, в свобоЭном состоянии, 3 мм не более (полуразность Эиаметроб), 4. Все размеры заЗаны Зля венца после термообработки, 5. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1-2002.т 6. *Размер проверять на разжимной оправке или на специальном приспособлении. 7. **Размеры обеспечить инструментом. 8. Колебания раЗиальной толщины венца (по вершинам зубьев) не более 0,3 мм. МоЗуль т 3 Число зубьеб г 145 О. т Чгол профиля 20° Е X •= 5 Коэффициент бысоты голобки 0,8 л ^ Коэффициент граничной бысоты ь: 1.6 5 о К о э ф ф и ц и е н т р а д и уса кр и в и зн ы пе р ехо д н о й кр и в о й 0,38 о 5 З Г =3 Коэффициент рабиального зазора с* 0,25 Коэффициент смещения X -0.488 Длина общей нормали V; 142,37:2:Гв Д о п у с к н а ко л е б а н и е длины общ ей н о рм ал и (о б е с п е ч и т ь т е х н о л о ги ч е с ки ) 0,16 Д о п у с к н а ко л е б а н и е и з м е р и т е л ь н о го м е ж осе О ого р а с с т о я н и е о т н о с и т е л ь н о п о в е р х н о с т и Г За аборогл зубчатого колеса р; 0.34 Н а одн ом зуб е г: 0.07 П я т н а к о н т а к т а с з у б ья м и э т а л о н н о го з у б ч а т о г о ко л е с е п о в ы с о т е % не менее 40 по длине % не менее 50 Делительный биаметр а 435 Обозначение сопряженного колеса - ;Т 142-Е370862 ■о--3 А - А О (2:1) 60 ” Шпонка ТМ3.26 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масса 0,23 кг 1, Общие бопуски по ГОСТ 30893.1-2002т 2, Покрытие: Хим. Оке. прм. 3, Маркировать обозначение, т ,г на бирке Колесо зубчатое ТМ 3.28 Столь 40Х ГОСТ 4543-71 Масса кг Внешний окружной мобуль ГПе 4 Число зубьев г 25 Тип зуба - Прямой Исхобный контур - ГОСТ 13154-81 Коэфициент смещения Хе 0 Коэфициент изменения толщины зуба Хт 0 Чгол белительного конуса 5 17°2Г14" Стпень точности ГОСТ 1758-81 - 10-А Внешняя постоянная хорбо зуба Все 5,548:21“ Высота бо бнешеней постоянной хорбы зуба Исе 2,990 Межосебой угол перебачи X 90*' Сребний окружной мобуль 1Т1т 3,523 Внешнее конусное расстояние 167,631 Сребнее конусное расстояние Р 147,631 Сребний белительный биаметр б 88,069 Чгол конуса бпабин 15”42'48'' Внешняя высота зуба Ье 8,8 Обозначение чертежа сопряженного зубчатого КГП-01.01.04.001 колеса 1. 32...37 НРС 2. ГОСТ 30893.1-2002т 3. Покрытие: Ц9 Хр. '-342 4фаски2х45° ^КаЮ(\/) Условное обозначение клеммы: Клемма ТМ 2,73 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 1, 185...217НВ 2, Общие бопуски по 30893,1-2002т 3, Покрытие Хим, Оке, прм, 4, Маркировать обозначение на бирке 0,6x45° 2‘фаски _ _ 1____N . \/8а“]10~ \ ) г 1 54 \/К а10и) \/Ра 1.25 I - — - Г СО 1 2 г 1. 241...285 НВ 2. *Размер Зля справок 3. “ Обработать по сопрягаемой Зетали 4. ГОСТ 30893.1-2002 т 5. Маркировать обозначение на бирке Цапфа ТМ 3.24 Сталь 45 ГОСТ 1050-74 Масса 1,9 кг 00 00и> \ / К а 5 (VI 16 ( , ______________5 ______________ 1 0 10 \/Ва 1,5 1 0,6 У / / / / / / / / / / / / А \/Ка0.63 2 ^ СО о о * + И О : 1х1>51 2 ф а с к и А-А _^ 5^.0Н. \ /Й в 2.5 1^— М ш щ ж ИГо.огТбТ- \ба20 . !7|П),озТб1 П л и т а ТИ 3 ,08 С т а л ь С т З ГОСТ 3 8 0 - 8 8 М а с с а 6 ,3 к г 1. 'О б р а б о т а т ь п о с о п р я г а е м о й д е т а л и 2 . О бщ и е д о п у с к и п о ГОСТ 3 0 8 9 3 .1 -2 0 0 ? т 3. П о к р ы т и е : Х им .О кс.прм . и. Маркировать обозначение К ) ^"Ра10(^) / К Е1С 1. НВ 241.„285 2. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1-2002 т 3. Покрытие: Хии. Оке. прм. 4. Маркировать обозначение Кронштейн ТМ 7.2 Масса: 6 кг Материал: сталь 45 ГОСТ 1050-88 Масштаб: 1:2 К )сл 62 8 ЛшШ . 29 С У 0.01 1 18' " \ 1 . 0.01 \/шз ? 30'' Клин ГМ 53 Сталь 20ХГОСП513-71 Масса ^ 9 кг 1 Цементировать В=0,8.12мм, 57 63ШС, кроме поверхностей Н 1(. Л М. 2 Неуказанные фаски 1х1>5 3. ■ ОдраВотать па сопряженной детали !* Общие допуски по Г0СТ308931-2002-т 5 Разность размера X для трех поВерхн Н не долее 005мм 6 "д-плоскость, проходящая через ось поверхности Г и ось паза С. 7. Маркировать обозначение на бирке. ю\/КаЮ(Л Призма ТН 2 .1 а -з» р ка л ь н м о тр а ж а н и * О спальное-П ризм о ТН 2.1 ф О 1. ‘ Размер Зля спрабок 2. Общие допуски по ГОСТ 30893.1-2002 т 3. Покрытие: Хим. Оке. при. и. М аркировать обозначение на бирке Призма ТМ 2.1 Масса: 0,2? к г Сталь 18ХГТ ГОСТ ^.5^.3-?1 Ц ен три ров ать Ь=0,?...1,1, 5?...61 НРС ю 00 А-А \/Ра25(/) \/КсГ2Д [ 7 ] олз] б Корпус ТМ 4.52 Сталь 20Х ГОСТ 4543-71 Масса 3,6 кг 1. Цементировать И 0,8,..1,2 мм, 53...57 НРС 2. ‘ Обработать б сборе с сопряженной Эеталью переЗ термообработкой 3. ГОСТ 30893.1-2002 т 1. 35..Л0 НРС 2. Общие Зопуски по ГОСТ 30893.1-2002т 3. Покрытие Хим. Оке, прм. Корпус ТМ 1.12-1,13 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 129 Ра5(/) С т о й к а ТМ 2 .3 2 С т а л ь 4 5 ГОСТ 1 0 5 0 -7 1 1. П о к р ы т и е ; Х и м .О кс .п р м .-Г О С Т 9 .0 7 3 - 7 7 130 и)ю Ка6,ЗЬ') 1. Общие бопуски по ГОСТ 3 0 8 9 3 .1 -2 0 0 2 т 1. 217...269 НВ 2. * Размер Зля спрабок Рейка ТМ 5.22 Сталь иОХ ГОСТ 4543-71 Масса 1,2 кг МоЗуль т 4 Нормальный" исхоЗный” контцр - ГОСТ 13755-81 Степень точности по ГОСТ 1643-81 - 9-В Толщина зуба 5 6,283:°;™ Измерительная высота Ьа 4,000 Число зубьев 2 11 Номинальный шаг Рп 12,566 Обозначение чертежа сопряженного колеса МП8-1500-005,310.422.00 и ) Учебное издание ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ЭЛЕМЕНТАРНБ1Х ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН Методические указания и задания к контрольной работе для студентов заочных отделений специальностей 1-36 01 01 «Технология машиностроения» и 1-36 01 02 «Технологическое оборудование» С о с т а в и т е л и : БЕЛЯЕВ Геннадий Яковлевич ВЕРШИНА Алексей Конетантинович КИСЕЛЗ? Ольга Ивановна и др. Редактор М.И. Гриневич Компьютерная верстка Н.А. Школьниковой Подписано в печать 04.09.2007. Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Отпечатано на ризографе. Гарнитура Таймс. Уел. печ. л. 7,9, Уч.-изд. л. 6,18. Тираж 250. Заказ 822. Издатель и полиграфическое исполнение: Белорусский национальный технический университет. ЛИ № 02330/0131627 от 01.04.2004.