МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ Белорусский национальный технический университет Строительный факультет А К Т У А Л Ь Н Ы Е П Р О Б Л Е М Ы Т Е Х Н О Л О Г И И Б Е Т О Н А И С Т Р О И Т Е Л Ь Н Ы Х М А Т Е Р И А Л О В Материалы 72‒ й студенческой научно-технической конференции 14 ‒ 26 мая 2016 г. Минск БНТУ 2016 2 УДК 691.32 ББК 38.3 А 43 Редакционная коллегия: Э. И. Батяновский – д‒ р техн. наук, профессор, заведующий ка- федрой «Технология бетона и строительные материалы»; М. Г. Бортницкая – старший преподаватель кафедры «Техноло- гия бетона и строительные материалы» Рецензенты: В. В. Бабицкий – д-р техн. наук, профессор кафедры «Технология бетона и строительные материалы»; Г. Т. Широкий – канд. техн. наук, доцент кафедры «Технология бетона и строительные материалы»; П. И. Юхневский – – д-р техн. наук, профессор кафедры «Техно- логия бетона и строительные материалы» Сборник содержит материалы 72‒й студенческой научно- технической конференции «Актуальные проблемы технологии бетона и строительных материалов». В издании освещены материалы пленар- ного заседания, исследующего проблемы технологии производства и особенности эксплуатации бетона и других строительных материалов. Издание предназначено для научно-педагогических работников, студентов, магистрантов и аспирантов. ISBN © БНТУ 2016 3 СОДЕРЖАНИЕ Горляк В.С., Стельмах М.В. Кинетика твердения цементного камня с УДМК ………………………………………….........…. 4 Канапацкий Д.В., Ясюк А.А. Исследование эксплуатационных свойств бетона на портландцементе с миндобавкой ……....….11 Ловков И.И., Фетисова Е.С. Методика ускоренного определения морозостойкости ………………….………………….................. 22 Русак Д.М., Ткаличев Д.А. Оценка различных приемов введения углеродных наноматериалов в цементные бетоны……………. 32 4 Кинетика твердения цементного камня с УДМК Горляк В.С., Стельмах М.В. Научный руководители – Гуриненко Н.С. Белорусский национальный технический университет Минск, Беларусь Развитие строительной индустрии в последнее десятилетие осуществляется под знаком все возрастающих требований по рациональному и эффективному использованию сырьевых и энергетических ресурсов. Это затрагивает развитие всех отраслей промышленности строительных материалов и изделий. В современной технологии бетона, наряду с ее совершенствованием применительно к задачам снижения энерго- и материалоемкости конструкционного бетона общестроительного назначения, все большую значимость приобретают разработки, направленные на получение бетона высокопрочного, особо плотного, повышенной долговечности. Общепризнанно, что для получения бетона прочностью fcт.28≥ 100 MПа дозировка микрокремнезема составляет ~ 10 % от массы цемента. Это означает, что для его введения в состав приготавливаемой бетонной смеси необходимо дополнительное оборудование бетоносмесительных установок соответствующими механизмами. Вместе с тем, наряду с «традиционным» микрокремнеземом– побочным продуктом производства феррокремниевых сплавов, химическая промышленность выпускает ультрадисперсные виды кремнезема в порошкообразном, золеобразном и гелеобразном состоянии. По классификации Ратинова-Розенберг [1] такие вещества относят к добавкам третьего класса (кристаллические затравки). Оценка их эффективности в цементных бетонах практически отсутствует. Вместе с тем степень их дисперсности (удельная поверхность, Sуд ~ 350 м2/г) на один – два порядка выше, чем у «традиционного» микрокремнезема (Sуд ~ 3 м2/г). В этой связи представляется перспективной замена микрокремнезема на «ультрадисперсный» микрокрокремнезем (УДМК). 5 Особенностью его применения является проблема равномерного распределения добавок в объеме бетона при использовании десятых и сотых долей процента от массы цемента, т.к. добавка находится в твердом (порошкообразном) состоянии. Один из путей решения этой проблемы – использование высокоэффективных пластифицирующих добавок. Это обусловлено тем, что молекулы суперпластифика- тора обладают способностью диспергирования частиц и обеспечивают условия для равномерного распределения тонкодисперсного нерастворимого в воде твердофазного УДМК. Учитывая этот фактор, возникает необходимость исследований многофункциональной многокомпонентной комплексной добавки, в частности, определение рационального соотношения компонентов, которое позволит получить высокоэффективную многофункиональную комплексную добавку для высокопрочного, особо плотного и долговечного цементного бетона. Дисперсность и значительная удельная поверхность зерен аморфного кремнезема обусловливают высокие пуццоланические свойства и его положительное влияние на свойства бетона. Кремнезем в таком виде легко вступает в реакцию с гидроокисью кальция, высвобождаемой в процессе гидратации цемента, повышая тем самым количество гидратированных силикатов типа CSH в результате реакции: SiO2 + nCa(OH)2 + mH2O→кCaO·SiO2·рH2O. Известно [2-4], что прочность зоны контакта (переходной зоны) между цементным камнем и заполнителем меньше прочности самого цементного камня. Зона контакта характеризуется большей пористостью, образующейся вследствие большего количества свободной воды около зерен заполнителя и меньшей плотностью упаковки частиц цемента у его поверхности. В этом пространстве скапливается большее количество портландита и формируются крупные кристаллы Са(ОН)2. Кристаллы портландита обладают меньшей прочностью, чем гидратированные силикаты кальция CSH, и, с учетом большей пористости, контактная переходная зона является слабым местом в тяжелом бетоне. 6 Добавка в бетон аморфного кремнезема приводит к уплотнению структуры контактной переходной зоны за счет реакции с Са(ОН)2. В результате снижается ее пористость, возрастает качество (силы) сцепления цементного камня с заполнителем (и арматурой в железобетоне). Пуццоланические реакции, как фактор химического воздействия, вызывают дальнейшее повышение плотности и прочности бетона. Одновременно, тонкодисперсные частицы УДМК могут служить «центрами кристаллизации», вокруг которых с меньшими затратами энергии, а значит – и в более высоком темпе, формируются кристаллогидратные новообразования – продукты взаимодействия клинкерных минералов цемента с водой. Являясь своеобразной «подложкой», мельчайшие частицы УДМК катализируют процесс формирования кристаллогидратной структуры в твердеющем цементном камне, что отражается в росте темпа «набора» прочности бетоном. Следует отметить, что связывание и перевод аморфным кремнеземом Са(ОН)2 в нерастворимые гидросиликаты кальция требует исследований и оценки защитной способности высокопрочных бетонов по отношению к стальной арматуре, т.к. возможно ее снижение (из-за понижения с течением времени рН- фактора бетона), несмотря на рост его плотности. Все это в совокупности и определяет роль УДМК в формировании более плотной и прочной структуры цементного камня и бетона в целом и необходимость его использования для получения бетона повышенной прочности. Преследуя цель использования УДМК для получения высокопрочного бетона, исследовали влияние этой добавки на кинетику роста прочности цементного камня и определяли оптимальный расход (дозировку) добавки. В исследованиях использовали в качестве вяжущего вещества - портландцемент марки ПЦ 500. В качестве пластификатора использовали «Стахемент 2000». В исследованиях использовали водный раствор добавки 35%-ой концентрации в количестве 1% жидкости от массы цемента. В качестве активной минеральной добавки аморфного SiO2 использовали ультрамикрокрокремнезем. 7 На рис.1-3 представлены результаты испытаний в виде графических зависимостей, отражающих изменения прочности цементного камня во времени в зависимости от дозировки аморфного SiO2 (УДМК) относительно массы цемента в сочетании с неизменной дозировкой пластификатора без начального нагрева (рис. 1, а) и б) и рис. 3) и с начальным нагревом до t = 30…40ºC (рис. 2, а) и б)). Их анализ показывает наличие общей тенденции роста прочности цементного камня с введением в цементное тесто (вместе с водой затворения) аморфного кремнезема. Рисунок 1. Тенденция роста прочности цементного камня в нормально-влажностных условиях (а – на сжатие в МПа; б – то же в %): №1 - без добавки, №2 - 1% St2000, №3 - 0,1% SiO2 +1% St2000, №4 - 0,5% SiO2 +1%St2000, №5 - 0,75% SiO2 +1% St2000, №6 - 1% SiO2 +1% St2000 8 Рисунок 2. Тенденция роста прочности цементного камня с нагревом ≤40°С (а – на сжатие в МПа; б– то же в %): №1-без добавки, №2 - 1%St2000, №3 - 0,1%SiO2 +1%St2000, №4 - 0,5%SiO2 +1%St2000, №5 - 0,75%SiO2 +1%St2000, №6 - 1%SiO2 +1%St2000 Очевиден (рис. 1 и 2) эффект кратковременного низкотемпературного (≤ 40°С) подогрева с последующим медленным «остыванием – твердением» в первые 1…3 суток. Важно, что ускорение роста прочности цементного камня в начальные сроки не вызвало её снижения к проектному возрасту (28 суток), при последующем твердении в нормально- влажностных условиях. Это обеспечивает возможность форсирования твердения бетона (при необходимости) в условиях производства изделий (конструкций) без ухудшения его физико-механических свойств в более поздние сроки твердения. Выявлен оптимум расхода (дозировки) добавки УДМК, составляющей 0,5…0,75% от массы цемента (рис. 3 а) и б)), за пределами которого её эффективность, отражённая в росте прочности цементного камня, не возрастает или даже снижается. Результаты экспериментов с цементным камнем явились основанием для исследований по оценке эффективности доба- вок в конструкционном бетоне. В настоящей статье частично приведены данные о кинетике твердения высокопрочного бето- на (100…110 МПа), полученного на составах, приведенных в табл. 1, и характеризующегося наличием в составе «традицион- 9 ного» микрокремнезема (МК) в дозировке 10% от МЦ и с заме- ной его на ультрадисперсный микрокремнезем (УДМК) в дози- ровке 1% от МЦ. Рисунок 3. Влияние дозировки SiO2 на прочность цементного камня (а – на сжатие в МПа; б– то же в %) в возрасте: №1 – 1 суток, №2 – 3 суток, №3 – 7 суток, №4 – 14 суток, №5 –28 суток (нормально- влажностные условия твердения) Таблица 1 – Составы бетона № с о ст ав а Расход компонентов, кг: Х и м . д о б ав к а, S t 2 0 0 0 , % о т М Ц (С ~ 3 5 % ) О К , см Ц ем ен т П ес о к Кубовидный ще- бень М К У Д М К В о д а 2…4 4…6 1 530 604 370 806 53 - 147 1,5 6 2 530 654 370 806 - 5,3 149 1,5 5 Из данных рис.4 следует, что такая замена возможна, т.к. ультрадисперсный микрокремнезем обеспечивает примерное 10 равенство как темпа роста прочности бетона, так и ее значение в проектном возрасте, при дозировке, на порядок меньшей отно- сительно «МК». Тем самым упрощается технология приготов- ления бетонной смеси для высокопрочного бетона, т.к. «УДМК» вводят в состав с водой затворения. Рисунок 4. Тенденция роста прочности бетона Исходя из изложенного, обосновывается переход от использования «МК» к введению в бетон «УДМК», что упрощает процесс его приготовления. Литература: 1. Ратинов В.Б., Розенберг Т.И. Добавки в бетон. – М.: Строй- издат, 1989. – 188 с. 2. Scrivener, Karen L, Crumbie, Alison K., Pratt, P.L. A Study of the Interfacial Region between Cement Paste and Aggregate in Con- crete //Bond.CementitiousCompos.:Symp., Boston, Mass., Dec. 2 - 4, 1987. - Pittsburgh (Pa), -1988. -p.87 - 88. 3. Wang Jia. Investigation of structure and properties of the Inter- facial Zone between Lime Aggregate and Cement Paste. //J. Chin. Silic.Soc., 1987, N2.- p. 114-121. 4. Detwiler Rachel J., Monteiro Paulo J.M., Wenk Hans-Rudolf, ZhongZengqiu. Texture of Calcium Hydroxide near the Cement Paste-Aggregate Interface //Cem.AndConcr.Res., 1988, M5, - p.823 – 829. 11 Исследование эксплуатационных свойств бетона на портландцементе с миндобавкой Канапацкий Д.В., Ясюк А.А. Научный руководители – Смоляков А.В. Белорусский национальный технический университет Минск, Беларусь Общая методика исследований. В процессе исследований выявили влияние количественного содержания минеральной до- бавки – продукта помола гранитного отсева в цементе, на водо- стойкость и прочность, водопоглощение и морозостойкость, а также на коррозионную стойкость бетона в солевой среде (рас- твор NaСl, как наиболее характерная для Беларуси агрессивная среда). Кроме того оценено экспериментально влияние миндо- бавки на коррозионное состояние стальной арматуры в бетоне и на защитную способность бетона с миндобавкой по отношению к стальной арматуре при внешней агрессии солей-хлоридов (раствор NaCℓ). Характеристики материалов для бетона. В исследованиях использовали материалы для бетона, характеризующимися сле- дующими данными: -вяжущее – портландцемент марки М500 Д0, и полученный совместным помолом клинкера, гипса и гранитного отсева ПРУП "Кричевцементошифер; -мелкий заполнитель– песок природный Крапужинского ме- сторождения с модулем крупности Мк=2,2; -крупный заполнитель – щебень гранитный (Микашевич- ский); -добавка суперпластификатора (СП) – Стахемент-F Ж 35; Твердение в воде Твердение в воде заключалось в экспериментах по выявле- нию влияния минеральной добавки в цементе на стойкость бе- тона в неагрессивной водной среде (эксплуатации) с использо- ванием образцов-кубов с размером грани 100 мм, данные кото- рых приведены в табл. 1. 12 Таблица 1 – Прочность бетона при твердении в воде № п/п Характеристики бетона: Прочность бетона, МПа, в возрасте, сут.: Цемент: Добавка СП, % от СВ 3 7 14 28 60 Расход, кг Мин-добавка кг % 1 350 - - - 16,5 23 29,5 33 36 2 315 35 10 - 14 21,6 26,9 30,5 35 3 280 70 20 - 12,5 20,5 25,8 28,5 32 7 245 105 30 - 8,0 13,9 18,2 22,6 25 5 280 70 20 1,0 14,2 23,5 27,2 32 35 3* 280 70 20 - 15,8 23,4 29,5 32,6 34,8 * на свежемолотом цементе 13 Анализ данных табл.1 показывает следующее: более ин- тенсивную прочность образцы набирают в первые 3-7 сут. твердения и последующее замедление темпов роста; введе- ние миндобавки в цемент, хранившийся 60 сут. взамен 10, 20 и 30 % клинкера снижает ее к проектному возрасту (28 сут.) на, примерно, 7,5 %; 13,6 % и 34,5 % соответственно; для возраста 3 сут снижение составляет: 9 %; 24 % и 50 %, соот- ветственно. Циклическое насыщение-высушивание Образцы бетона (кубы с ребром 100 мм) после изготов- ления пропаривали по режиму: предварительная выдержка – 2 ч; подъем температуры за 3 ч до t ~ 70C: изотермический прогрев – 6 ч; остывание в камере 10 ч и после распалубки – 3 ч, после чего их подвергали испытаниям. Прочность бетона определяли в водонасыщенном состо- янии через каждые 5 циклов испытаний. Данные о кинетике изменений прочности бетона в про- цессе испытаний приведены в табл. 2. Исходя из табл. 2 видно, что данные, относящиеся к со- ставу № 5 (бетон приготовлен с пластифицирующей добав- кой при снижении расхода воды на 12-15 % относительно со- става № 3), в котором равное с составом № 3 содержание клинкереной части в цементе (280 кг) и миндобавки в нем (70 кг) подтверждают эффективность использования пластифи- катора в бетоне со значительным количеством (20 % по массе) миндобавки в виде молотого гранитного отсева. Водопоглощение бетона Водопоглощение бетона определили по стандартной ме- тодике ГОСТ 12730.3-84 с начальным насыщением образцов до постоянной массы и последующим высушиванием до по- стоянной массы. Результаты испытаний, приведенные в табл. 3, свиде- тельствуют о следующем. С увеличением дозировки миндо- бавки в цементе до 20 % от массы вяжущего водопоглощение бетона возросло не более, чем на 5 %. Повышение дозировки миндобавки до 30 % от массы цемента сопровождается рез- ким ростом водопоглощения бетона (более 12%). 14 Таблица 2 – Прочность бетона при циклическом насыщении-высушивании № п/п Характеристики бетона: Прочность бетона, МПа, после количества цик- лов: Цемент: Добавка СП, % от СВ 0 5 10 15 20 25 30 Расход, кг Мин- добавка кг % 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 350 - - - 24,7 26 28 28 26 24 22 2 315 35 10 - 22,8 23,0 26,4 25 23 23 20 3 280 70 20 - 22 22,8 22,5 22 21 21 17 5 280 70 20 1,0 25,5 25 25,0 25 24 24 23 7 245 105 30 - 18,0 19,9 22,0 22 21 19 15 3* 280 70 20 - 24,5 24,8 27 27 25 24 21 * на свежемолотом цементе 15 Таблица 3 – Водопоглощение бетона по массе (Wm, %) № п/п Характеристики бетона Wm, % Изменение Wm, % от Wm, бетона без миндобавки (состав № 1) Цемент: Добавка СП , % Расход, кг Миндобавка: кг % 1 350 - - - 4,1 - 2 315 35 10 - 4,2 +2,4 3 280 70 20 - 4,3 +4,9 4 245 105 30 - 4,6 +12,2 5 280 70 20 1,0 4,0 -2,4 16 Таким образом сочетание качественной добавки пласти- фикатора и миндобавки из гранитного отсева позволяет по- лучать бетон, состояние структуры которого по объему и размерам (сечению) капилляров открытой пористости соот- ветствует бетону, приготовленному на бездобавочном порт- ландцементе. Морозостойкость бетона В процессе исследований контролировали изменение прочности бетона при введении минеральной добавки. В табл. 4 приведены данные об изменениях прочности бетона в процессе испытаний на морозостойкость, из кото- рых следует, что бетон составов № 1 и 5 (цемент без миндо- бавки и с 20 % миндобавки и 1% пластификатора) выдержал 12 циклов ускоренных испытаний или до 300-400 циклов ис- пытаний по базовому методу для бетона общестроительного назначения. Бетон на портландцементе с минеральной добавкой в 10 % от массы выдержал до 300 циклов, с 20 % - до 250-300 циклов и при 30 % - до 150 циклов. Коррозионная стойкость бетона в хлоридной среде Солестойкость бетона на портландцементе с минераль- ной добавкой исследовали по изменению прочности бетона в процессе испытаний. Образцы бетона после изготовления пропаривали (по ранее изложенной методике) после чего их подвергали испытаниям. Прочность бетона определяли в насыщенном жидкостью состоянии через каждые 5 циклов испытаний. С целью ускорения процесса деструкции бетона при ис- пытаниях на солестойкость и сокращения времени проведе- ния эксперимента образцы бетона после высушивания не охлаждали, а помещали в раствор разогретыми. В этом слу- чае имеет место резкое (жидкостное) охлаждение наружных слоев бетона и в них возникают значительные растягиваю- щие усилия. Данные о кинетике изменений прочности бетона в про- цессе испытаний приведены в табл. 5. 17 Таблица 4 – Прочность бетона в процессе испытаний № п/п Характеристики бетона: Прочность бетона, МПа, через количество циклов: Цемент: Добавка СП, % от СВ 0 2 (75) 3 (100) 4 (150) 5 (200) 8 (300) 12 (400) Расход, кг Миндобавка кг % 1 350 - - - 25 27 28 29,5 30,5 26 23 2 315 35 10 - 23 25,5 27,5 28,5 26,5 23 21 3 280 70 20 - 22 24,8 27 27 25 21 18 9 245 105 30 - 18 21 22 20 16 - - 5 280 70 20 1,0 25 28 29 30 30,5 28,5 22 18 Таблица 5 – Прочность бетона при циклическом насыщении – высушивании № п/п Характеристики бетона: Прочность бетона, МПа, после количества циклов: Цемент: До- бавка СП, % от СВ 0 5 10 15 20 25 30 Рас- ход, кг Миндобавка кг % а) насыщение в воде 1 350 - - - 24,7 26 28 28 26 24 22 2 315 35 10 - 22,8 23 26,4 25 23 23 20 3 280 70 20 - 22 22,8 22,5 22 21 21 17 6 280 70 20 1,0 25,5 25 25,0 25 24 24 23 б) насыщение в растворе NaCℓ 1 350 - - - 25 27 28,5 30 30 29 26 2 315 35 10 - 22,8 24 26,5 27 27 26 24 3 280 70 20 - 22 23 25 27 27 26 22 6 280 70 20 1,0 25,5 28 29 30,5 31 31 30 19 Из табл.5 следует, что результаты, относящиеся к соста- ву № 6 в котором равное с составом № 3 содержание клин- керной части цемента (280 кг) и миндобавки (70 кг) подтвер- ждают эффективность использования пластификатора в бе- тоне на портландцементе с миндобавкой. Оценка влияния миндобавки на коррозию арматуры, при одноциклических испытаниях В соответствии с положениями стандарта (СТБ 1168-99) при испытаниях образцы партии насыщали питьевой водой до постоянной массы (прирост массы за сутки не более 0,1 %), а затем образец помещали в сосуд испытательной уста- новки, заполненный водой. Далее обрабатывали полученные данные, строили анодные поляризационные графики, анали- зировали полученные результаты испытаний. Результаты анализа поляризационных кривых одноциклических электро- химических испытаний, выполненных по СТБ 1168-99, при- ведены в табл. 6. На их основании можно сделать однозначный вывод о том, что минеральная добавка в цемент в виде порошкооб- разного (молотого) гранитного отсева не оказывает активи- рующего воздействия на стальную арматуру в бетоне и не вызывает изменений ее коррозионного состояния в сравне- нии с бетоном на чистоклинкерном цементе. 20 Таблица 6 – Результаты одноциклических испытаний (водная среда) № п/п Характеристики бетона Состояние арматуры Ц Щ П Миндобавка Добавка СП, % от СВ кг % 1 350 1150 700 - - - Устойчивое пассивное состояние стали 2 315 1150 700 35 10 - Устойчивое пассивное состояние стали 3 280 1150 700 70 20 - Устойчивое пассивное состояние стали 4* 280 1150 700 70 20 - Устойчивое пассивное состояние стали 5** 280 1150 700 70 20 - Устойчивое пассивное состояние стали 6 280 1150 700 70 20 1% (3,5кг) Устойчивое пассивное состояние стали * состав на цементе после 60 сут. хранения; ** состав на цементе после 90 сут. хранения. 21 Заключение В условиях эксплуатации в воде или грунтах приготовление бетона на портландцементе с миндобавкой из молотого гранит- ного отсева в количестве до 20% от массы вяжущего допустимо, т.к. при этом обеспечивается стабильный рост прочности бето- на. В случае попеременного увлажнения-высушивания введе- ние минеральной добавки в цемент и, особенно, в количестве 20% и более от массы приводит к снижению прочности бетона. Этот отрицательный эффект может быть исключен за счет по- вышения плотности бетона при снижении водосодержания пу- тем введения пластифицирующих добавок (состав № 5, табл. 8). Без них портландцемент с миндобавкой до 20% от массы не мо- жет быть рекомендован к применению в изделиях (конструкци- ях), работающих в зоне переменного увлажнения-высушивания (причалы, откосы мелиарационных систем и подобное). Испытания на морозостойкость бетона показали, что в це- лом бетон на портландцементе с минеральной добавкой из мо- лотого гранитного отсева характеризуется достаточной для из- делий (конструкций) общестроительного назначения морозосто- костью, соответствующей в дозировке 20% маркам F200 - F300. В результате экспериментальных исследований выявлено влияние минеральной добавки в портландцемент в виде молото- го гранитного отсева ПРУП «Гранит» на солестойкость бетона в среде хлоридов. Установлено, что бетон на портландцементе с минеральной добавкой в количестве до 20 % от массы вяжущего характеризуется достаточно высокой солестойкостью и не отли- чается в общих тенденциях от бетона, приготовленного на чи- стоклинкерном цементе (М500 Д0). Установлено, что введение в портландцемент миндобавки до 20% от МЦ не вызывает изме- нений в коррозионном состоянии стальной арматуры в бетоне, т.е. сталь находится в пассивном (защищенном) состоянии, а молотый гранитный отсев можно применять в железобетонных изделиях и конструкциях без ограничений, включая преднапря- женные и армированные арматурой на основе проволоки. 22 Методика ускоренного определения морозостойкости Ловков И.И., Фетисова Е.С. Научный руководитель – Бондарович А.И. Белорусский национальный технический университет Минск, Беларусь Условия эксплуатации элементов благоустройства наших поселений (тротуаров, площадей, переходов и т.п.), устроенных преимущественно из бетонных изделий, изготовленных спосо- бом вибропрессования, характеризуются агрессивным воздей- ствием эксплуатационной среды. При этом для Республики Бе- ларусь характерно широкое использование в зимний период ан- тиобледенителей в виде солей хлора. Кроме этого, физико- химическое воздействие эксплуатационной среды дополняется механическими нагрузками: истиранием, ударным воздействи- ем, нагрузками от массы при перемещении технических средств, в том числе при уборке тротуаров и площадей, и пр., что не учи- тывается при стандартизированной оценке морозостойкости бе- тона. Для разработки методики оценки фактического состояния бетона эксплуатируемых покрытий из элементов мощения были проведены опыты, которые установили закономерности измене- ний прочности, массы образцов, скорости распространения в них ультразвука, истираемости мелкозернистого бетона и бето- на со щебнем в зависимости от продолжительности цикличе- ских испытаний и дополнительного воздействия статической и динамической (ударной) нагрузкой на бетон. Методика распространяется на элементы, изготовленные из жестких цементно-песчаных смесей (мелкозернистый бетон средней плотностью 2250…2350 кг/м3, прочностью на сжатие не менее 35 МПа) и цементно-песчано-щебеночных смесей (бетон с крупным заполнителем средней плотностью 2350…2450 кг/м3, прочностью на сжатие не менее 40 МПа) с наибольшим разме- ром зерен заполнителя Днаиб.= 10…12 мм и содержанием крупно- го заполнителя до 800 кг в 1 м3 бетона. Методика может быть применена для контроля, оценки и прогнозирования состояния 23 бетона элементов, отличающихся составом или технологией их получения, с учетом поправочных коэффициентов, установлен- ных для конкретных отличий в составах бетона и влияния их, а также отличий технологии изготовления изделий на свойства бетона. Методика включает этапы подготовки образцов (изделий) бетона, определение влажности бетона, определение скорости ультразвука, оценку показателя морозостойкости бетона (рису- нок 1.(а;б;в;г); рисунок 2.(а;б;в;г)). Образцы отбирают из кон- тролируемых участков покрытия сериями не менее 5 шт. После изъятия из покрытия образцы следует хранить в условиях, предотвращающих испарение влаги, при рекомендуемой темпе- ратуре воздуха 0…+5 0С (но в любом случае при минимально- возможной положительной). Рекомендуется немедленно после изъятия помещать их в индивидуальные влагоизолирующие па- кеты, например, из полиэтиленовой пленки, плотно укрывая по- верхность от потерь влаги на период от момента изъятия до начала испытаний. Контроль состояния бетона образцов рекомендуется осу- ществлять с минимальным разрывом во времени между их от- бором и определением влажности бетона и скорости ультразву- ка. При изъятии образцов в сухую погоду их (перед определени- ем влажности бетона и скорости ультразвука) водонасыщают по ГОСТ 12730.2-78. Подготовка образцов (изделий) включает: - установление вида бетона (мелкозернистый или с крупным заполнителем) осуществляют визуальной оценкой поверхности элементов на наличие характерных для бетона со щебнем «вы- ходов» последнего наружу в поверхностном слое, либо вскры- тием (при необходимости) структуры бетона, образцов подвер- гаемых испытаниям по грани, противоположной их рабочей по- верхности, после съема данных о влажности и скорости ультра- звука; - насыщение бетона в 5%-ом растворе NaCl(или в воде) по ГОСТ 10060.0-95. Поверхность элементов перед выполнением определений влажности и скорости ультразвука должна быть очищена, вклю- 24 чая возможные остатки продуктов разрушения цементного кам- ня поверхностного слоя бетона и воды. Поверхность бетона мо- жет быть влажной, но не должна быть покрыта жидкостью. Для определения влажности бетона датчик прибора уста- навливается на гладкую поверхность элемента, примерно по его геометрическому центру (по продольной оси «вытянутых» эле- ментов). Измерение осуществляют с помощью влагомеров с планарными датчиками для контроля влажности с поверхности (прилегающего к ней слоя бетона), базирующихся на диэлько- метрическом методе ее измерения (ГОСТ 21718-84); как среднее значение не менее, чем 4-х замеров по граням в центральной ча- сти образцов. Скорость ультразвука в бетоне определяют с помощью те- стеров ультразвуковых, оснащенных датчиками «точечного» приложения с базой (межосевым расстоянием) в 150 мм и изме- ряющего скорость распространения продольных ультразвуко- вых волн в слое бетона, прилегающем к поверхности элемента. Возможно использование иных приборов-аналогов, оттариро- ванных в соответствии с паспортной документацией на прибор и положениями ГОСТ 17624-87; как среднее значение не менее, чем 4-х замеров по граням в центральной части образцов. До- пускается определять влажность бетона элементов высушивани- ем по ГОСТ 12730.2-78, но только после определения скорости ультразвука. Число результативных замеров для определения средней влажности бетона и скорости ультразвука в нем по каждому контролируемому участку должно быть не менее пяти. Под результативными замерами следует понимать такие их значения, которые не отклоняются в большую или меньшую сторону более чем на 5 % при определении влажности бетона и более чем на 10 % при определении скорости ультразвука от среднеарифметических значений этих характеристик, установленных по остальным, но не менее чем по 5 замерам. Эти значения влажности бетона и скорости ультразвука в бетоне являются средними для контролируемого участка и используются в последующих расчетах. 25 Оценку показателя морозостойкости бетона выполняют, используя установленные величины средних значений влажности бетона (Wmi, %)и скорости ультразвука, полученные по результатам замеров на требуемом по ГОСТ 10060.0-95 количестве образцов, и данные рисунка 1. (а; б; в; г) - для мелкозернистого бетона, и рисунка 2. (а; б; в; г) – для бетона с крупным заполнителем. По ним определяют область установ- ленных значений скорости ультразвука и стадию, к которой относится испытуемый бетон по состоянию его структуры. Vуз,м/с 4800 4700 4600 4500 4400 4300 2 3 4 5 Wm,%2,5 3,3 а) Область установленных значений скорости ультразвука (Vуз м/с) мелкозернистого бетона в зависимости от влажности (Wm, %) на стадии I . Wm,% Vуз,м/с 4600 4400 4200 4000 3800 3600 6 7 8 96,4 б) Область установленных значений скорости ультразвука (Vуз, м/с) мелкозернистого бетона в зависимости от влажности (Wm, %) на стадии II 26 Vуз,м/с 200 F,циклы 4700 4600 4500 4400 250300 37 28 20 F,циклы Для t=-18°C Для t=-(50...55)°C в) Зависимость «скорость ультразвука - морозостойкость» (циклы) для мелкозернистого бетона на стадии I Для t=-18°C Для t=-(50...55)°C 200 150 100 20 10 5 Vуз,м/с 4300 4200 4100 4000 3900 3800 г) Зависимость «скорость ультразвука - морозостойкость» (циклы) для мелкозернистого бетона на стадии II. Рисунок 1 – Графические зависимости для оценки морозостой- кости вибропрессованного мелкозернистого бетона 27 V уз,м/с 5000 4900 4800 4700 4600 4500 2 3 4 Wm,%N 1 5100 а) Область установленных значений скорости ультразвука (Vуз м/с) вибропрессо-ванного бетона с крупным заполнителем в зависимости от влажности (Wm, %) на стадии I. Wm,% V уз,м/с 4900 4700 4500 4300 4100 3900 5 6 7 8 N 2 б) Область установленных значений скорости ультразвука (Vуз м/с) вибропрессованного бетона с КЗ в зависимости от влажности (Wm, %) на стадии II. 28 V уз,м/с 200 F,циклы 5000 4800 4600 4400 250300 37 28 20 F,циклы Для t=-18°C Для t=-(50...55)°C N 1 в) Зависимость «скорость ультразвука - морозостойкость» (циклы) для вибропрессованного бетона с крупным заполнителем на стадии I. Для t=-18°C Для t=-(50...55)°C 200 150 100 20 10 5 V уз,м/с 4600 4500 4400 4300 4200 N 2 г) Зависимость «скорость ультразвука - морозостойкость» (циклы) для вибропрессованного бетона с КЗ на стадии II. Рисунок 2 - Графические зависимости для оценки морозо- стойкости вибропрессованного бетона с крупным заполнителе В настоящей методике стадия I характеризует бетон требу- емой плотности, удовлетворяющей требованиям действующих 29 нормативов по водопоглощению бетона. То есть, объем капил- лярной (открытой, сообщающейся) пористости определяемый по водопоглощению по массе бетона мелкозернистого менее 6%, а для бетона с крупным запролнителем - менее 5%. Стадия II характеризует бетон, водопоглощение по массе которого пре- вышает указанные значения. Для этого вначале возводят перпендикуляр от полученного значения водопоглощения бетона на горизонтальной оси Wmi до пересечения с нижней и верхней границей области установлен- ных, соответственно, наименьшего и наибольшего значений (обозначенных на рисунке 1.а (2.а) и 1.б (2.б) сплошными графическими линиями) скорости ультразвука и определяют эти значения Vуз , проецируя точки пересечения на вертикальную ось. Используя установленную область значений скорости уль- тразвука, ограниченную величинами наименьшей ( min уз V ) и наибольшей ( max уз V ) его скорости, соотносят фактическое значе- ние скорости ультразвука с этим диапазоном и оценивают, к ка- кой стадии по состоянию структуры относится испытуемый бе- тон контролируемого участка, а именно: к стадии I по рисун- ку 1.а (2.а) или к стадии II по рисунку 1.б (2.б). Для этого сравнивают величины водопоглощения бетона и среднего значения скорости ультразвука, установленного (фак- тического, среднеарифметического значения) для оцениваемого количества образцов ( узi V , м/с), с областью ее значений в пределах: min уз V … max уз V , м/с, относящихся к стадиям: I или II. ср iузV . = 0,5 ( min уз V + max уз V ), м/с, (1) Затем, используя графики и данные рисунка 1.в (2.в) или 1.г (2.г) (в зависимости от установленной стадии, к которой относится бетон по состоянию структуры), и величину среднего фактического значения скорости ультразвука в бетоне образцов Vузi, м/с, определенную по данным замеров, оценивают показатель морозостойкости бетона для испытательной среды 30 5% водного раствора NaCl при температуре минус 18о С (базо- вый метод) или (-50…-55) 0С (ускоренный метод). Для этого проецируют точку с вертикальной оси (рис. 1.в или рис. 1. г), соответствующую величине средней скорости ультразвука в бетоне (Vузi) до пересечения с графической зави- симостью. Последующая проекция полученной точки пересече- ния на горизонтальную ось дает значение примерного количе- ства циклов стандартных испытаний (Nфакт), после которых со- стояние структуры бетона соответствует тому, которое характе- ризует структуру бетона элементов. В случае, если среднее фактическое значение скорости уль- тразвука, определенное на образцах бетона, выходит за пределы диапазона «минимального – максимального» значений, то для дальнейшей оценки его морозостойкости используют величину минимального или максимального значения Vуз, в зависимости от «зоны» выхода фактического значения ср узV из данного диапа- зона. На основании результата оценки морозостойкости бетона испытываемых изделий и сопоставления этих данных с предъ- являемым к нему уровнем требований по морозостойкости (марке) делают заключение о соответствии. В случае, если установленный показатель морозостойкости бетона ниже требуемого, анализируют причины данной ситуа- ции. Оценивают качество использованных материалов (характе- ристики вяжущего и заполнителя(ей)), рациональность состава бетона (расход материалов, водоцементное отношение, конси- стенцию (жескость) бетонной смеси), степень (качество) уплот- нения (интенсивность и продолжительность вибровоздействия, давление пригруза и состояние формовочного оборудования в целом), условия и режим твердения бетона (температура, влаж- ность среды, время твердения и др.). На основании результатов анализа выявляют причины, вызвавшие несоответствие морозо- стойкости бетона требуемому уровню и устраняют их, коррек- тируя параметры технологического процесса изготовления из- делий. Предложеная методика ускоренного контроля (оценки) мо- розостойкости тяжелого (мелкозернистого и содержащего круп- 31 ный заполнитель) бетона позволяет за 5 суток определить эту характеристику бетона. Принятый для оценки характеристик испытуемого бетона (изделий) инструментарий неразрушающе- го контроля для определения влажности бетона и скорости уль- тразвука стандартизирован и доступен, что обеспечивает воз- можность ее широкого применения. Данная методика также опробирована и подтвердила свою эффективность при оценке фактического состояния бетона в процессе эксплуатации покрытий (внедрено на СП «Техинмаш» ООО г. Минска) и ускоренной оценке морозостойкости бетона свежеизготовленных вибропрессованных изделий (внедрено на ОАО «Завод СЖБ-Борисов» г. Борисова, Минской области и ОАО «Минскжелезобетон» г. Минска. 32 Оценка различных приемов введения углеродных наноматериалов в цементные бетоны Русак Д.М., Ткаличев Д.А. Научный руководители – Рябчиков П.В. Белорусский национальный технический университет Минск, Беларусь Введение малых количеств твердофазного вещества УНМ в бетон представляет собой непростую задачу с позиций его рав- номерного распределения по объему приготавливаемой бетон- ной смеси, т.к. это нерастворимое в воде вещество. Поэтому, одной из первостепенных задач исследований являлось решение проблемы равномерного распределения малых дозировок веще- ства УНМ в объеме цемента. Введение УНМ в бетоны различных видов и технологий приготовления может осуществляться по разным технологиче- ским схемам. В частности: - путем введения в цемент при последующим использова- нии модифицированного вяжущего; - путем введения в бетонную смесь на стадии приготовле- ния; - с водой затворения; - либо дозированием УНМ непосредственным распределе- нием; - путем введения в мелкий заполнитель или минеральную добавку, с последующим смешиванием бетонов плотной струк- туры, а также и при помоле песка в производстве поризованных (ячеистых) бетонов; - комбинированными приемами. Введение УНМ в цемент может осуществляться по двум различающимся схемам: на стадии производства вяжущего и на стадии потребления. Введение УНМ на стадии производства цемента предпола- гает дозирование и подачу вещества УНМ при помоле порт- ландцементного клинкера на заводах-производителях вяжущего. Учитывая малые дозировки вещества УНМ подача должна осу- 33 ществляться не «точечным» вбросом, а путем распределения по значительной площади зоны загрузки клинкера в помольный аг- регат. Например, путем эжекции, т.е. направленного распыления вещества УНМ с помощью сжатого воздуха по загружаемому слою клинкера. Введение УНМ на стадии потребления цемента целесооб- разно осуществлять двумя различающимися способами. Во-первых, предварительным смешиванием цемента и УНМ в высокоскоростных смесительных установках принуди- тельного принципа действия (лопастных; пружинных; с враща- ющимися валами и др.) с последующим дозированием модифи- цированного цемента для приготовления бетонной смеси. Во-вторых, предварительным домолом цемента с веще- ством УНМ в помольных агрегатах, что обеспечивает не только эффект от введения УНМ, но и активирует исходное вяжущее вещество, повышает его активность. Введение УНМ в бетонные (растворные) смеси может осу- ществляться тремя различающимися вариантами: - непосредственное введение (всыпание; а предпочтитель- но – эжекция сжатым воздухом) отдозированного вещества; - введение его с водой затворения; - введение после предварительного смешивания с мелким заполнителем (песком) или с микрокремнеземом (при использо- вании этой добавки). При непосредственном введении УНМ в смеситель целе- сообразно применять вариант эжекции вещества, создавая усло- вия распыления его в замкнутом объеме смесителя по возможно большой площади поверхности перемешиваемой бетонной сме- си. При введении с водой затворения необходимо интенсивно смешать вещество УНМ с отдозированной на замес водой, что предпочтительно осуществлять в эмульгаторах ультразвукового принципа действия (используя эффект кавитации) или механи- ческих эмульгаторах перед ее поступлением в смеситель. При введении с мелким заполнителем (песком) или микро- кремнеземом необходимо предварительное смешивание веще- ства УНМ с, отдозированными на замес компонентами. Воз- 34 можно смешивание непосредственно в бетоносмесителе при эжектировании или ином варианте равномерной подачи веще- ства УНМ в процессе перемешивания его с песком, как началь- ной фазы процесса приготовления бетонной смеси. Одной из задач исследований являлось решение проблемы равномерного распределения малых дозировок: 0,1….0,001% от массы цемента, вещества УНМ в объеме цемента (цементного теста, раствора, бетона). Вариант 1. Предварительное смешение сухого вяжущего с сухим порошкообразным веществом в скоростных лопостных минисмесителях. Вариант 2. Введение суспензионных и сухих порошкооб- разных УНМ в воду и образование суспензии в объеме воды за- творения цемента (раствора, бетона) путем интенсивного пере- мешивания (эмульгирования) перед введением жидкости в це- мент (раствор, бетон). Этот прием целесообразно осуществлять в эмульгаторах ультразвукового принципа действия, эффективность которых базируется на проявлении эффекта кавитации, что способствует глубокому диспергированию частиц твердой фазы. Вариант 3. Предварительное смешение вяжущего с сухим порошкообразным веществом путем совместного домола в ша- ровой лабораторной мельнице. Вариант 4. Введение сухого порошкообразного УНМ в це- мент (раствор, бетон) путем «эжекции», т.е. факелообразным направленным распылением с помощью сжатого воздуха в про- цессе перемешивания смеси. Вариант 5. Введение УНМ с песком, применяемым в каче- стве заполнителя или наполнителя (пенобетон) или в качестве вяжущего кремнеземистого компонента (газобетон). Сравнительная проверка показала примерное равенство всех 5-ти вариантов и их разновидностей, т.е. они обеспечивают достаточно равномерное распределение вещества УНМ в объе- ме (цементного камня, раствора, бетона). При этом наиболее благоприятен и (при возможности осу- ществления) предпочтителен совместный домол УНМ с цемен- том (вариант № 3), т.к. совместный домол одновременно акти- 35 визирует вяжущее и способствует росту прочности цементного камня (раствора, бетона), в сравнении с остальными приемами введения УНМ. Одновременно оценивалась эффективность тех или иных разновидностей УНМ, полученных и подготовленных в инсти- туте тепло-массообмена (ИТМО НАН Беларуси). Параллельно отрабатывали режимы твердения, как уско- ренные, при повышенной температуре (до 50…850С) и влажно- сти (до 90-100%), так и естественные (при температуре (20+5)0С в условиях стандартной (> 90%) и естественной ~ (60…70%) влажности воздуха среды твердения. Критерием для оценки результатов испытаний во всех слу- чаях принята прочность на сжатие, а для мелкозернистого бето- на (цементно-песчаного раствора) – на растяжение при изгибе и сжатии, выраженные либо абсолютных значениях (МПа) или в относительных величинах (%). Порошкообразные вещества добавки УНМ дозировали на электронных весах типа ВЛК-500 с погрешностью «± 0,01» г. В цемент их вводили в сухом виде при интенсивном механиче- ском перемешивании в лопастном минисмесителе в течение 10 мин. Затем вводили воду затворения и, в соответствии с поло- жениями действующего стандарта, на испытания цемента непрерывно перемешивая в течение 5 минут. Количество воды затворения подбирали таким образом, чтобы получать тесто нормальной густоты. Из теста нормальной густоты изготовляли образцы-кубы (20х20х20 мм), которые формовали вручную с помощью шты- ковки Ø 3 мм и уплотняли на встряхивающем столике (количе- ство ударов - 25) по ГОСТ 310-76(88). Режимы твердения образцов охватывали диапазон: от нор- мально-влажностных условий до прогрева при температуре t~80…850С, включая низкотемпературный прогрев при темпера- туре t~500С. Эти варианты твердения соответствуют основным практикуемым температурным режимам твердения как сборных, так и монолитных строительных бетонных и железобетонных изделий и конструкций. 36 Добавки УНМ вводили в цемент в виде суспензии вместе с водой затворения (после предварительного интенсивного меха- нического смешивания с водой). Прочность определяли на це- ментных образцах-кубах 20х20х20 мм, изготовленных по ранее изложенной методике. Режимы твердения цементного камня – нормально - влажностные. Методика изготовления цементно-песчаного бетона вклю- чала операции: - взвешивание составляющих: цемент, песок, вода, УНМ; - высыпаем песок в емкость, добавляем в него УНМ (по всей поверхности), перемешиваем песок с УНМ лопаткой (20 сек), затем перемешиваем интенсивно (дрелью) в течении 3 ми- нут; - добавляем в смесь песка с УНМ цемент, перемешиваем лопаткой (20 сек), затем интенсивно (дрелью) – 2 мин; - высыпаем полученную смесь в другую емкость с водой и перемешиваем интенсивно (дрелью) 1 мин., перемешиваем смесь лопаткой (20 сек), затем еще раз интенсивно (дрелью) – 30 сек; - высыпаем полученную смесь в чашу (протертую влажной тряпкой) и перемешиваем лопаткой – 3 мин; - укладываем смесь в форму и вибрируем на виброплощад- ке 3 мин., заглаживаем поверхность образцов; - тепловая обработка: выдержка – 2…3 часа; прогрев при 500С 2…3 часа; остывание в термостате до утра (примерно 15 часов); - испытание образцов в пределах 24 ч от момента изготов- ления. Состав бетона: цемент 550 г; песок 1650 г; добавка SicaVis- cocrete - 0,3% (от массы цемента); В/Ц 0,36. Одним из направлений исследований является установле- ние эффективности применения УНМ в поризованных (ячеи- стых) бетонах (газо- и пенобетонах). При их получении исполь- зуют молотые кварцевые пески (кремнеземистое вяжущее для газобетона) или иные молотые наполнители (пенобетон). В этой связи было необходимо оценить влияние УНМ на процесс дис- пергации (помола в шаровой мельнице) песка, как компонента, 37 вяжущего для газобетона. Одновременно помол даст возмож- ность равномерного распределения вещества УНМ в объеме из- мельчаемого материала. В шаровой мельнице измельчали навеску сухого песка в количестве 5 кг, вводя 25 г нанодобавки (0,5 % от массы песка) перед помолом. Удельную поверхность продукта помола перио- дически определяли с помощью прибора типа «ПСХ-4» по воз- духопроницаемости навески (10 г) измельчаемого материала (прочие условия – одинаковы). Анализ полученных данных позволяет сделать следующие выводы. 1. Введение в цемент (бетон, раствор) целого ряда из полу- ченных в ИТМО НАН Беларуси углеродных наноматериалов (УНМ) обеспечивает рост прочности цементного камня (бетона, раствора) как в условиях естественного (нормально- влажностного) твердения, так и в случае ускоренного твердения при тепловой обработке образцов. 2. На уровень прироста прочности цементного камня (бето- на, раствора; в отдельных случаях достигавшего 40…70 %), ока- зывает основное влияние вид (состав) УНМ и дозировка веще- ства. Последняя для «классических» УНМ примерно соответ- ствует ~ 0,05% от массы цемента и изменяется, ориентировочно до 0,10% от массы цемента, для менее качественных веществ УНМ. 3. Все проверенные способы введения вещества УНМ и их разновидности могут быть реализованы при производстве бе- тонных смесей (бетонов, растворов). При тщательной проработ- ке (проектной, технической, исполнительской) технологии вве- дения тем или иным способом возможно обеспечение равно- мерного распределения УНМ в объеме смеси, что подтвержда- ется примерным равенством увеличения прочности цементного камня для различных способов введения (смешиванием с цемен- том, песком и эмульгированием в воде затворения). 4. Рекомендации по применению способа введения УНМ для конкретных условий производства могут быть сведены к следующему. 38 4.1. В случае производства цементов, модифицированных УНМ, их следует водить при помоле клинкера. При возможности организации и экономической целесооб- разности домола цемента перед приготовлением бетонов (рас- творов) – это наиболее эффективный вариант модификации вя- жущего за счет применения УНМ. 4.2. При введении УНМ в приготавливаемую тяжелую бе- тонную (растворную) смесь рекомендуется метод предвари- тельного смешивания вещества УНМ с мелким заполнителем (песком). Частицы УНМ «адсорбируются» на поверхности зерен песка и благодаря этому равномерно распределяются в объеме приготавливаемой бетонной (растворной) смеси. 4.3. При подготовке (помоле) наполнителя для пенобетонов или кремнеземистого компонента вяжущего для газобетонов вещество УНМ целесообразно вводить в начальной стадии по- мола материалов в соответствии с общей технологией получе- ния таких бетонов. 4.4. Наименее эффективно введение УНМ в бетонную (рас- творную) смесь с цементом или водой затворения на стадии ее приготовления. Эти приемы могут быть реализованы только в случае тщательного предварительного смешивания УНМ с це- ментом в скоростных смесителях и при эмульгировании воды с УНМ под каждый замес смесителя. 4.5. Во всех случаях рекомендуется экспериментальная проверка эффективности применяемого варианта введения УНМ в бетон (раствор) путем установления требуемых характеристик материала (например, прочности). Литература: 1. Артамонова, О.В. Формирование структуры и управле- ние прочностными свойствами гидросиликатных систем, моди- фицированных ультра- и наноразмерными частицами / О.В. Ар- тамонова, Д.Н. Коротких, Е.М. Чернышев // Первая междуна- родная конференция: Деформация и разрушение материалов, Москва, 13-16 ноября 2006, тез. докл. Москва, 2006, с. 514-516. 2. Королев, Е.В. Модифицирование строительных матери- алов наноуглеродными трубками и фуллеренами / Е.В. Королев, 39 Ю.М. Баженов, В.А. Береговой // Строительные материалы - Наука. – 2006. – № 8. Приложение к научно-техническому жур- налу «Строительные материалы», 2006, №9, с. 2-4. 3. Лотов, В.А. Нанодисперсные системы в технологии строительных материалов и изделий. / Строительные материа- лы. – 2006, №8. - с. 10-12.