/ 23 1 (54), 2 (55), 2010 Using of gun mixtures for prolonged pouring allowed to increase durability of cindery belts on pouring boxes, however it is necessary to continue matching of refractory bodies, providing long and qualitative pouring. М. А. Муриков, с. в. ТЕрлЕцкий, и. и. ШкульковА, А. к. ТурыГиН, руП «БМЗ» УДК 669. поЭтапное увелИченИе серИйностИ разлИвкИ сталИ на мнлз-1,2 руп «Бмз» И перспектИвы по дальнейШему ее росту Проблемы увеличения производительности и сокращения удельных затрат на единицу произ- водимой продукции актуальны для любого пред- приятия и особенно обостряются в периоды экономических кризисов, поэтому планомерная и поступательная работа по их решению не пре- кращается никогда. В технологической цепи ста- леплавильного производства РУП «БМЗ» одним из главных звеньев, определяющих производи- тельность всего завода, являются машины непре- рывного литья заготовок (МНЛЗ), поэтому объек- том исследований были выбраны МНЛЗ № 1 и № 2 электросталеплавильного цеха № 1 (ЭСПЦ-1). Анализ работы машин показал, что одним из ли- митирующих факторов является стойкость эле- ментов огнеупорной части: арматурный и рабо- чий слои, стаканы-дозаторы. Для начала обратимся к истории и покажем основные вехи развития огнеупорных технологий на МНЛЗ РУП «БМЗ». Начиная с пуска завода в 1984 г. для разливки стали на МНЛЗ-1,2 применяли промежуточные ковши с неразогреваемой футеровкой. Арматур- ный слой выкладывали шамотными изделиями. В качестве рабочего (заменяемого) слоя применя- ли кремнеземистые теплоизоляционные плиты. В дозирующем узле использовали стаканы-доза- торы отечественного производства. Серийность разливки составляла в среднем три плавки. Одна- ко в связи с интенсификацией процесса плавки и увеличением производства стали необходимо было также увеличивать серийность разливки, что могло обеспечить только применение каче- ственно новых огнеупорных материалов: для до- зирующего узла – стакан–дозатор с цирконовой вставкой, в качестве рабочего слоя – обмуровка, т. е. защитная разогреваемая футеровка из шамот- ных изделий. Недостатком такой схемы являлось то, что выполнение рабочей футеровки требовало больших трудозатрат. С 1996 г. был осуществлен переход на налив- ную футеровку – арматурный слой состоял из низкоцементного бетона, рабочий слой – торкрет- массы для мокрого торкретирования. Стойкость арматурной футеровки составляла 600 плавок и выше. С целью снижения себестоимости стали, по разработке специалистов БМЗ, для торкретирова- ния промежуточных ковшей МНЛЗ-1,2 начали ис- пользовать в качестве основного компонента по- рошок помола бывших в употреблении перикла- зоуглеродистых изделий. Серийность разливки стали в среднем составляла 5–6 плавок. В связи с необходимостью дальнейшего повы- шения эффективности и модернизации производ- ства, уменьшением брака и соответственно даль- нейшего увеличения серийности с января 2006 г. начались испытания промежуточного ковша но- вой конструкции. В результате проведенной мо- дернизации ковш расширили, металлоприемник выполнили из штучных изделий, что позволило получить следующие результаты:  ковш стал удобным для проведения футеро- вочных работ и в эксплуатации;  увеличилась максимальная серийность раз- ливки стали до 21 плавки, средняя – до 13–15 пла- вок;  удаление остатков металла (скрапа) проис- ходило самопроизвольно с незначительными раз- рушениями футеровки;  срок эксплуатации футеровки увеличился, расход ремонтной массы уменьшился;  использование в ковше металлоприемника из штучных изделий позволило несколько изме- 24 / 1 (54), 2 (55), 2010 нить потоки поступающего металла, что благо- приятно воздействовало на удаление неметал- лических включений и процесс десульфурации стали. С 2007 г. начались испытания бетонных ме- таллоприемников. За время испытаний была уве- личена толщина «бойного» места, что позволило повысить стойкость изделий. Появилась возмож- ность разливать до 30 плавок в серию. Однако увеличение серийности сдерживало использова- ние стаканов-дозаторов, которые в процессе раз- ливки заменить было нельзя, поэтому после изу- чения опыта других предприятий и кропотливой технической и экономической проработки с ноя- бря 2008 г. началось внедрение на промежуточ- ных ковшах системы быстрой смены стаканов- дозаторов (CNC) фирмы VESUVIUS. Из извест- ных нам металлургических предприятий СНГ данную технологию опробовали и внедрили ООО «Электросталь» (Украина), ЗАО «ММЗ» (Молдо- ва), ООО «ММК» и ООО «Новороссметал» (Рос- сия). Внедрение на РУП «БМЗ» технологии разлив- ки стали с использованием системы быстрой сме- ны дозаторов потребовало внесения изменений в конструкцию донной части промежуточных ковшей, а также в технологию их футеровки. В качестве эксперимента один ковш был дополни- тельно расширен. Расширение ковша дало следу- ющие преимущества: снижение турбулентности струи, падающей из сталеразливочного ковша; снижение загрязненности стали неметаллически- ми включениями. Использование системы (CNC) в сочетании с бетонным металлоприемником на расширенном ковше, а также торкрет-массы для длительной разливки позволило максимально в июле 2009 г. разлить 45 плавок и повысить среднюю серий- ность на МНЛЗ в 2 раза до уровня 26–29 плавок. Сравнительные показатели средней серийности на промежуточных ковшах с системой быстрой смены стаканов-дозаторов по месяцам в 2009 г. и на ковшах до внедрения системы (CNC) за ана- логичный период 2008 г. приведены на рисунке. Анализ работы МНЛЗ-1,2 при разливке стали с использованием системы быстрой смены стаканов-дозаторов показал двукратное снижение расхода торкрет-масс и количества технологиче- ских отходов (обрезь, скрап промковшей), а также сокращение количества потерь ручьев до единич- ных случаев. Сущность используемой системы состоит в том, что при размывании канала стакана-дозатора и самопроизвольном увеличе- нии скорости разливки, без остановки ручья, в те- чение нескольких долей секунды производится замена нижней плиты на новую с неизношенным дозирующим отверстием и скорость стабилизиру- ется. Ранее при достижении критических скоро- стей разливки приходилось прекращать работу МНЛЗ и переподготавливать для новой серии. Стабилизация скоростных режимов разливки по- ложительно повлияла и на качество непрерывно- литой заготовки и, как следствие, позволила сни- зить количество «бурёжек» в клетях прокатных станов 320 и 150 по расслоению до двух случаев в неделю. Однако следует отметить и некоторые пробле- мы в работе огнеупорных материалов, которые возникли в связи с ростом серийности. 1. Повышенный износ торкрет-слоя рабочей футеровки шлакового пояса, в результате чего происходит контакт жидкого металла с арматур- ной футеровкой. Наблюдается сильное растрески- вание и износ арматурной футеровки, что в неко- торых случаях приводит к нежелательным прохо- дам через нее металла и покраснению брони. В течение компании промежуточного ковша при- ходиться ломать до брони отдельные участки ар- матурной футеровки с повторной их заливкой. Данная операция нежелательна, так как подливка нарушает однородность слоя арматурной футе- ровки в сравнении с первоначальной заливкой и общая стойкость ковша снижается. Для реше- ния этой проблемы возникла необходимость в подборе более качественного бетона (углеродсо- держащего), обладающего более высокой термо- и коррозионной стойкостью [1]. 2. Размытие углов бетонного металлоприем- ника возле сливного носка ковша с последующим размывом торкрет-массы в шлаковом поясе. Для решения этой проблемы было предложено изме- нить его конструкцию и сдвинуть в сторону узкой части металлоприемника переливное отверстие, а также усилить размываемые углы и предусмо- треть на стене выемку для скачивания шлака. Сравнительные показатели средней серийности на промежу- точных ковшах / 25 1 (54), 2 (55), 2010 Использование специальных торкрет-масс для длительной разливки позволило увеличить стой- кость шлаковых поясов на промежуточных ков- шах, однако все резервы в данном направлении еще не исчерпаны и производственные испытания масс различных поставщиков продолжаются. Выводы 1. С ноября 2008 г. на РУП «БМЗ» внедрена на промежуточных ковшах система быстрой смены стаканов-дозаторов (CNC) фирмы VESUVIUS. 2. Использование системы (СNC) в сочетании с бетонным металлоприемником и торкрет-мас- сой для длительной разливки позволило в 2 раза увеличить серийность разливки, снизить расход торкрет-масс, сократить количество технологиче- ских отходов и потерь ручьев, повысить качество разливаемых заготовок и, как следствие, снизить количество «бурежек» в клетях прокатных станов 320 и 150 по расслоению до двух случаев в неделю. 3. Использование торкрет-масс для длитель- ной разливки позволило повысить стойкость шла- ковых поясов на промежуточных ковшах, однако для дальнейшего ее увеличения необходимо про- должить подбор огнеупорных материалов, обе- спечивающих длительную и качественную раз- ливку. Литература 1. С е л и в а н о в а А. Н. Развитие огнеупорных бетонов // Новые огнеупоры. 2009. № 12. С. 52–54.